Жидкое дерево технология производства

ДПК: «Жидкое дерево» или всё о древесно-полимерном композите

Из статьи вы узнаете о совершенно новом материале — древесно-полимерном композите или ДПК. Мы расскажем о технологии производства, ассортименте изделий и преимуществах каждого вида перед натуральными аналогами. Также в статье приведены полезные советы по выбору террасной доски из ДПК.

Последние 40 лет развития промышленности смело можно назвать «эрой комбинированных материалов». Современное оборудование и технологии позволяют соединить, казалось бы, несовместимое: дерево, бетон, пластик, бумага, металл. Все они смешиваются, диффузируются, сплавляются с одной целью — получить новый продукт, сочетающий в себе наилучшие свойства нескольких исходных материалов. Так, среди прочих новинок мы увидели «жидкое дерево».

Что такое «жидкое дерево»

Говоря техническим языком, это экструдированный древесно-полимерный композит (ДПК). Это значит, что древесная составляющая законсервирована с помощью пластика. В такой комбинации материал принимает наилучшие свойства:

1. От дерева — прочность на сжатие, ударопрочность, упругость. При этом древесная составляющая практически бесплатна — в ход идут любые отходы, перемолотые в муку.
2. От пластика — коррозионная устойчивость, гибкость, точность обработки. Полимер обволакивает древесные частицы и устраняет главный недостаток дерева — разрушительные реакции с водой. Полимер в этой технологии — на 90% вторичный пластик, т. е. переработанные отходы.

Технологический процесс прост для понимания, но довольно сложен для исполнения. Полимер (пластик) смешивают в определённой пропорции с древесной мукой и нагревают так, чтобы он расплавился. Затем формуют в экструдере, на вальцах или в пресс-формах и охлаждают.

На разных этапах в массу подмешивают около 10 разных присадок — пластификаторы, катализаторы, упрочнители и другие. Все подробности изготовления — сорт древесины и марка пластика, пропорции смеси, присадки, температурные режимы, как правило, составляют производственную тайну.

Для изготовления ДПК создаются специальные многоступенчатые производственные линии. Они состоят из множества устройств и контроллеров. Собрать такой станок своими руками в гараже, к сожалению, не получится. Но можно приобрести готовую производственную линию.

Продукция из ДПК

В настоящее время ассортимент продукции неполон, т. к. материал относительно новый и свойства его до конца не изучены. Однако несколько наиболее востребованных позиций можно упомянуть уже сейчас.

Террасная доска или декинг

Составляет до 70% всей востребованной продукции из ДПК на сегодняшний день. Большая часть поставляемых производственных линий ориентирована на выпуск именно такой доски, т. к. это единственная на данный момент альтернатива дереву. Доска состоит из рамки периметра, рёбер жёсткости внутри и имеет пазогребневую систему крепления. Предлагаются различные цвета.

Преимущества перед традиционным материалом: от дерева доску ДПК выгодно отличает сплошной прокрас и лучшие физические показатели (прочность, гибкость, точность обработки). Многие виды доски ДПК выпускают двусторонними — с рельефами массива дерева и ребристой нарезкой.

Облицовочные фасадные панели или планкен

По большому счёту, их можно соотнести с виниловым сайдингом — принцип монтажа и структура панели у них очень похожи. Но панель ДПК значительно толще и жёстче, соответственно, имеет больший вес и лучшие физические свойства.

Преимущества перед традиционным материалом: более прочный и долговечный фасад, пазухи в панелях и толстые стенки лучше удерживают тепло и поглощают шумы.

Заборы, ограды, перилла, балюстрады

Формы малой архитектуры из «жидкого дерева» для декоративной отделки экстерьера и ландшафта. Имеют хорошую несущую способность и пригодны для интенсивной эксплуатации (в людных местах).

Такие изделия принято было выполнять из дерева (недолговечного и требующего ухода) или бетона (тяжёлого, холодного и не всегда надёжного). Древесно-композитные формы делают сборными, причём все детали проектируют заранее. На месте остаётся только собрать их при помощи болгарки и шуруповёрта. Такой забор не требует мощного фундамента, постоянной окраски. В случае повреждения участка или элемента конструкции, его можно легко заменить, изготовив дополнительно нужное количество деталей.

Общее преимущество — абсолютная нечувствительность к атмосферному износу (влага, мороз, перегрев на солнце), насекомым, грибкам и истиранию.

Общий недостаток — относительно большие колебания при нагреве и охлаждении. Расширение террасной доски ДПК может составлять до 6 мм на 1 м (при постепенном нагреве до +40 °С).

Цены на фасадные панели из «жидкого дерева»

Наименование	Производитель	Характеристики	Цена 1 м2, у. е.
Duo Fuse FPS-22	Бельгия	2800х220х22 мм, ПВХ	35
«МультиПласт»	Россия	3000х166х18 мм, ПЭ	20
RINDEK	Россия	3400х190х28 мм, ПВХ	22
CM Cladding	Швеция	2200х150х11 мм, ПВХ	28
ITP («Интехпласт»)	Россия	3000х250х22 мм, ПВХ	26
DORTMAX	Россия	4000х142х16 мм, ПЭ	18

Как выбрать террасную доску из ДПК

Любой вид «жидкого дерева» производится из древесной муки, состав которой не столь важен. Но состав полимера, который добавляется к ней, может иметь решающее значение:

1. Полимер на основе полиэтилена. Проще и дешевле в производстве. Содержит большее количество опилок, за счёт чего он дешевле аналогов. Подвержен УФ-излучению (без присадок).
2. Полимер на основе ПВХ. Более устойчив к перепадам температур, ультрафиолету, большая пожаробезопасность. Долговечнее в 2 раза по сравнению с иными составами.

По типу профиля террасные доски делятся на два типа:

1. Полнотелые. Выдерживают значительные ударные нагрузки. Хорошо подходят для мест с большой проходимостью — летние кафе и веранды, палубы судов, набережные и пирсы.
2. Пустотелые. Имеют малый вес. Подходят для террас частных домов.

По типу соединения доски ДПК делятся на:

1. Шовные. Монтируются с зазором 3–5 мм и предусматривают хороший отвод воды. Крепятся кляммерами из металла или пластика.
2. Бесшовные. Создают сплошную прочную поверхность за счёт обоюдного сцепления. Крепятся саморезами, кляммеры не требуются. Подходят для летних площадок кафе — в зазоры не попадают мелкие вещи, каблуки и т. д.

По типу противоскользящего покрытия или обработки:

1. Обработанные щётками («брашинг» от англ. brush — кисть, щётка). Поверхность, созданная металлической щёткой (искусственное старение).
2. Шлифованные. Поверхность обрабатывается наждачным полотном.
3. Тиснёные. Как правило, исполняются в структуре дерева. Хороший декоративный вид, но в проходимых местах рисунок истирается и это становится заметно.
4. Ко-экструзия. Верхний слой выполняется из высокопрочного состава и структурируется во время экструзии самой доски.
5. Ко-экструзия с глубоким эмбоссингом (от англ. embossing — тиснение). Тиснение на верхнем слое имитирует ценные породы дерева.

На что обратить внимание вне зависимости от выбранного типа доски:

1. Высота рёбер. От неё зависит прочность доски.
2. Количество рёбер жёсткости. Влияет на прочность на изгиб — чем их больше, тем выше прочность.
3. Толщина стенок. Тонкие стенки (2–3 мм) плохо держат ударные нагрузки.
4. Ширина доски. Чем шире доска или панель, тем быстрее и проще монтаж и меньше потребуется креплений.

Совершенно справедливо можно принимать данные советы по отношению к фасадным панелям и другим изделиям из ДПК для облицовки плоскостей.

Индустрия обеспечивает обывателя возможностью сделать свой выбор — использовать новый натуральный материал, на который идут природные ресурсы (дерево, камень) или применить продукцию переработки вторсырья. Сегодня люди научились превращать отходы обработки натуральных материалов в продукцию, опережающую эти материалы по свойствам. Однако выбор остаётся за человеком — либо утилизировать мусор, приобретая ДПК, либо создавать его всё больше, отдавая предпочтение природным материалам.

 рмнт.ру

13.03.15

Источник: https://www.rmnt.ru/story/wood/dpk-zhidkoe-derevo-ili-vse-odrevesno-polimernom-kompozite.847923/

Жидкое дерево технология производства — Все об утеплении и энергоэффективности

К сожалению, всем нам известный и столь распространенный во всем мире пластик содержит вредные для здоровья человека вещества. Более того, в его производстве используются нефтепродукты. Однако до недавнего времени альтернативы этому дешевому материалу фактически не было.

Конечно, новые конструкционные материалы появляются постоянно. Это клееная фанера, древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Есть свои новинки и в бетонной индустрии, металлургии, стекольной промышленности.

Тем не менее, по стоимости, а, значит, и доступности им все-таки далековато до пластика.

Вначале нового тысячелетия ученым удалось создать принципиально новый конструкционный материал, который в ближайшие десятилетия может практически полностью заменить привычный пластик.

Это термопластичный древесно-полимерный композит (ДПКТ или ДПК), а в простонародье – «жидкое дерево».

В его производстве используются первичное (вторичное) сырье ПП, ПЭ или ПВХ плюс древесные добавки (древесная мука, прочие растительные волокна) и вспомогательные присадки. Эффект превзошел все ожидания.

Новейший материал не только экологичен (содержание серы сокращено на 90%), но и, сочетая в себе лучшие свойства дерева и пластмассы, сохранил относительно низкую себестоимость.

По оценкам экспертов, ежегодный рост продаж ДПК в мире составляет около 20%. Так что же это за чудо, которого так долго ждали архитекторы, конструкторы и производственники? Попробуем разобраться.

Применение и обработка

Благодаря своим свойствам древесно-полимерный композит отлично применяется в самых различных областях. Материалы отличаются однородностью и гладкостью поверхности, пластичностью, стойки к атмосферному и биологическому воздействию, а срок эксплуатации даже в жестких уличных условиях достигает 50 лет.

Всё это позволяет использовать ДПК в производстве различных архитектурных и строительных материалов: плинтусов, вагонки, подоконников, профилей, декоративных элементов, а также наполнителей.

Изготавливают из ДПК и готовые к использованию изделия: ламинат, напольные покрытия, мебельные листы, мебель, кабельные коробки, многокамерные оконные профили и даже декинг – профиль для изготовления причалов и пирсов.

Материал не теряет своей формы и прочности, приняв в себя до 4% влаги. Из него можно изготавливать облегченные, пустотелые вещи.

Монтируется он как с помощью гвоздей и шурупов, так и на специальные защелки.

А ещё, ДПК можно фанеровать шпоном, ламинировать пленками и листовыми пластиками, красить любыми красками и лаками, получать различные декоративные эффекты, добавляя пигменты в композицию и пр.

Полученные из ДПК изделия легко поддаются механической обработке.

Наконец, ДПК, помимо эстетичности, который ему придает внешний вид, приятен и для обоняния, обладая легким древесным запахом.

Технология производства

Для изготовления древесно-полимерного композита используется ряд компонентов. В первую очередь это, конечно, измельченное древесное или целлюлозосодержащее сырье. То есть это может быть не только древесина, но и кукуруза, рис, соя, солома, бумага, опилки и пр.

Второй основной составляющей ДПК являются синтетические связующие. К ним относятся: полиэтилен, пропилен ПВХ и др. Остальные компоненты – это дополнительные добавки, состав которых варьируется в зависимости от предназначения будущего изделия.

К наиболее распространенным относятся: красители, пигменты, антиоксиданты, противоударные модификаторы, свето- и термостабилизаторы, антипирены и антисептики для защиты от огня и гниения, гидрофобные добавки для устойчивы к сырости, вспенивающие агенты для снижения плотности ДПК.

Объем древесных частиц в материале может составлять от 30 до 70%, а их размер от 0,7 до 1,5 мм. Тонкие фракции используются в производстве готовых профилей, не требующих дополнительной обработки поверхности. Средние подходят под покраску или отделку шпоном. Грубые – для технических целей.

ДПК под названием Arboform является абсолютно не токсичным продуктом. Более того, если обычный древесно-полимерный композит можно перерабатывать 3-4 раза, то этот до 10 раз.

К чему мы это? Дело в том, что в Китае индустрия по производству ДПК разрастается как нигде в мире.

И, если в Европе и США созданные материалы проходят серию тестирований, то в Поднебесной себя этим не утруждают и поставляют на рынок, в том числе международный, продукт не самого лучшего качества.

Теперь об оборудовании для производства ДПК.

В его стандартный состав входят: экструдер двухшнековый, фильера формовки, стол калибрации и охлаждения, тянущее устройство, отрезное устройство по длине, деление по ширине (при необходимости) и укладчик.

Вся линия отличается компактностью, а управление ей, обычно, полностью автоматизировано. В комплектации некоторых моделей присутствуют также: мельница (измельчитель сырья) автозагрузчик сырья, и смеситель.

Производителями таких линий и модулей являются в основном китайские компании. Лидеры среди них – WPC, Zhangjiagang City Boxin Machinery и др. Качество техники достойного уровня, тем более, что основные узлы для них производятся европейскими машиностроительными заводами.

Владислав Пермин, специально для Equipnet.ru

Источник: https://www.equipnet.ru/articles/hi-tech/hi-tech_1395.html

Древесно-полимерный композит: жидкое дерево для отделки

На строительстве и при изготовлении мебели применяются новые высокотехнологичные материалы с улучшенными свойствами, по сравнению с обычными того же класса, а цена их ниже.

Один из таких материалов – древесно-полимерный композит (ДПК). Сейчас он широко распространен, что связано с доступностью и невысокой ценой.

Он дешевле, чем обычное дерево, но обладает такой же прочностью.

При изготовлении композита используют натуральную древесину и полимер, который не вредит здоровью человека. Обычно ДПК получают методом литья, что существенно повышает его прочность.

ДПК распространен в США, где его активно применяют при строительстве коттеджей. Технологию производства, характеристики важно знать, если выбрали этот материал. Если знать особенности процесса изготовления жидкого дерева, то можно изготовить композит своими руками.

Описание и химический состав

Древесно-полимерный композит, который называют жидким деревом, представляет собой искусственный материал, получаемый в результате смешивания дерева и мономера.

В процессе изготовления происходит экструзия, образующая полимер. Подобным способом изготавливают полимерную доску, по прочности превосходящую обычное дерево, но немного уступающую керамической плитке.

Сами доски приобретают форму в процессе литья.

Производится «жидкое дерево» путем добавления к стружке связующих полимеров: полистирола, полиэтилена, полипропилена и поливинилхлорида. Название «жидкое дерево» ДПК получил из-за гибкости и пластичности.

«Жидкое дерево» применяют в производстве половых досок, сайдинга, труб (для водопровода, канализации), мебели.

В химический состав ДПК входят всего 3 компонента:

1. Мелкие частицы древесины (стружка, опилки, измельченное дерево, аброформ, в дешевых моделях попадается жмых от семян подсолнечника, измельченная фанера). Количество присадки может колебаться в составе от 1/3 до 4/5 общей массы.
2. Полимерная добавка – поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен (ПЭ), полипропилен (ПП).
3. Специальные химические добавки, которые значительно улучшают технические свойства, внешний вид (красители, лаки). Объем этих добавок составляет 0,1–4,5% общей массы.

Соотношение полимера и дерева

Пропорции соотношения полимера и дерева могут быть разными. Подбор осуществляется с учетом того, какие технические показатели ДПК требуются.

Дерево (аброформ) к полимеру относится как 2:1. Такое соотношение придает ДПК свойства древесины – масса будет содержать больше волокон дерева.

Доски из такого материала будут набухать от влаги, что существенно снижает срок эксплуатации во влажном климате. Для средней полосы и юга России оно составит 5–10 лет.

ДПК получается относительно хрупким, что ограничивает его применение, однако стройматериал имеет красивую текстуру дерева и «рифленую» поверхность.

Соотношение дерева к полимеру, как 2:3, значительно ухудшает внешний вид доски ДПК, что ограничивает использование досок в декоративных целях. На ощупь доска напоминает обычный пластик, а поверхность становится более гладкой (иногда скользкой).

Если древесно-полимерный композит имеет соотношение волокон дерева (аброформ) к полимеру 1:1, доска приобретает оптимальные характеристики.

Текстура получается красивой, с шероховатой поверхностью, нескользкой. Упрощается процесс литья: не требуется греть составляющие до нужной температуры.

Приготовление ДПК этим способом не передает свойства дерева материалу: он не впитывает влагу, не набухает, относительно прочен в применении.

Жидкое дерево разливают в специальные формы, которые предусматривают наличие шипов и пазов для крепления досок.

Источник: https://myecoteplo.com/zhidkoe-derevo-tehnologiya-proizvodstva/

Жидкое дерево

Холдинг GS Group, известный главным образом как ключевой технологический партнер оператора цифрового телевидения «Триколор ТВ», решил диверсифицировать бизнес. Открыв новое производство, он собирается вытеснить с отечественного рынка импортных поставщиков «жидкого дерева». Хотя бороться ему, скорее всего, придется не с конкурентами, а с потребителями. Ведь этот популярный за рубежом композит пока не завоевал доверия покупателей в России.

Этот материал появился благодаря идее о безотходном производстве. «­Поначалу это было главной целью его использования, по принципу «на что-нибудь да сгодится». Потом выяснилось, что «жидкое дерево» может быть еще декоративным, прочным и пожароустойчивым. Этих преимуществ оказалось достаточно, чтобы оно завоевало мир», – говорит Владимир Капустин, генеральный директор «ВНИПИнефть».

«Жидкое дерево» новинкой назвать сложно – в ­Европе его выпускают несколько десятков лет. Однако для большинства россиян это выражение сродни сочетанию «соленый кирпич». Звучит интересно, но зачем нужно – непонятно. Хотя многие на самом деле уже сталкивались с ним, например садясь в отделанный под дерево салон автомобиля.

Подарок из Италии

Из «жидкого дерева» делают элементы декора автомобилей и яхт, мебель, стройматериалы Этот композит, выглядящий почти как натуральное дерево, но гибкий и прочный, как пластик, придумала в 1970-х итальянская фирма ICMA San Giorgio. Идея, как и все гениальное, была проста: компания работала в сфере традиционной деревообработки и интересовалась изготовлением полимерных изделий.

Дорогая утилизация отходов обоих производств была проблемой, которую инженерам ICMA удалось изящно решить, выпустив на рынок древесно-полимерный композит (ДПК). Первые его партии пошли на отделку салонов автомобилей Fiat. «Жидкое дерево» и сегодня применяется в автомобилестроении, но также из него делают элементы декора яхт, мебель, строительные материалы. В прошлом году объем мирового потребления продукта составил порядка 1,5 млрд долл.

В США в год выпускается, по данным, предоставленным GS Group, 1,5 млн тонн ДПК, в Азии и ­Европе – по 500 тыс. тонн.

Гадкий утенок

За несколько десятилетий, прошедших с момента изобретения «жидкого дерева», технология производства не претерпела радикальных изменений. Как и много лет назад, речь идет о превращении гадкого утенка в лебедя, то есть отходов в высококачественный материал. 1. Основное сырье для «жидкого дерева» – опилки и стружка. Хотя, в принципе, может использоваться другое растительное сырье, например шелуха риса.

Специальными мельницами все перемалывается в муку, в случае необходимости производится сушка (например, если используются опилки после распиловки бревен). 2. Древесная мука замешивается с полимерными ингредиентами (может использоваться как первичный, так и переработанный пластик), а также различными добавками (например, антипиренами – веществами, обеспечивающими огнезащиту). В дело идет обычно полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид. 3. Далее следует линия экструзии, где формируется материал.

Ее снабжают блоком охлаждения, в котором, как правило, используется простая вода. 4. Окончательная отделка происходит на шлифовальном станке, где убираются шероховатости. Также на этом этапе специальным аппаратом на доски может наноситься тиснение, имитирующее структуру годовых колец древесины.
Древесно-полимерный композит совершенно не боится контакта с водой. Поэтому материал часто используют для отделки полов уличных террас.

У нас в стране древесная мука – один из главных видов сырья для «жидкого дерева» – производится с 1950-х годов. Она в бытность СССР широко использовалась как наполнитель мелких пластмассовых деталей, компонент линолеума. Первые линии по выпуску ДПК были открыты в 2000-х в ­Нижегородской области – материал шел на отделку салонов машин Горьковского автозавода, который в то время пытался обновить модельный ряд.

Тем не менее GS Group рассматривает выпуск «жидкого дерева» как одно из приоритетных для себя направлений. В конце нынешнего лета компания открыла в ­Ульяновске завод мощностью свыше 2 тыс. тонн в год. В проект уже вложено 200 млн руб., после завершения этапа опытной эксплуатации может быть принято решение о расширении производства до 20 тыс. тонн. Какие при этом потребуются инвестиции, компания не раскрывает.

От игр до леса

«При реализации стратегии диверсификации бизнеса GS Group уделяет большое внимание высокотехнологичным направлениям, которые пока недостаточно охвачены отечественными компаниями и сильно зависят от импорта. Одной из таких областей в нашей стране является деревообработка», – говорит директор по стратегическому маркетингу GS Group Андрей Безруков. Холдинг GS Group начал свою историю в 1990-х, организовав продажу спутникового оборудования на растущем в то время рынке Восточной Европы.

Сегодня среди ключевых компетенций холдинга – производство потребительской электроники и микроэлектроники полного цикла, рекламный бизнес, медиабизнес и другие направления. Например, в октябре на выставке интерактивных развлечений «ИгроМир» GS Group представил собственную игровую консоль GS Gamekit.

У ДПК нет типичных «древесных» проблем, связанных с гниением Интересы компании выглядят разрозненными и хаотичными, но ее представители уверяют, что все связывает общая идея – опора на сектор высоких технологий. Инвестиции в деревообработку GS Group ведет с 2012 года, когда началось развитие комплекса производств по глубокой переработке древесины «Дедовичи» в Псковской области. Общая сумма инвестиций в проект – более 3 млрд рублей.

Ключевое предприятие комплекса – лесозавод «Судома» – было запущено осенью 2015 года. Объем инвестиций составил 1,842 млрд руб. Это первое в России предприятие по выпуску импрегнированной (пропитанной под давлением) и термообработанной доски, отличающейся высокой износостойкостью. «Мы видим, что сегодня есть высокий спрос на качественные недорогие, но универсальные строительные материалы. Отечественный рынок не вполне удовлетворяет этому запросу», – говорит Андрей Безруков.

Запуск «Судомы» позволит значительно сократить импорт строительных материалов из дерева и наладить экспорт высококачественной продукции в страны Европы. Девальвация рубля бьет по зарубежным поставщикам, и в этом плане у российского завода открываются перспективы. Однако даже при сопоставлении обсуждаемых объемов выпуска и нынешней емкости рынка видно, что амбиции GS Group простираются дальше лишь выдавливания импорта.

А это значит, что ей придется не только конкурировать с уже существующими на рынке игроками, но и менять отношение к продукту для привлечения новых покупателей. Ведь пока, несмотря на высокие потребительские качества – привлекательный вид, огнестойкость, невосприимчивость к воздействию влаги, перепаду температур, отсутствие типичных «древесных» проблем, связанных с гниением, – ДПК не пользуется высоким спросом в России.

Экономия в цене

Клиента зачастую отпугивает цена. Стоимость ДПК зависит от его качества, но в среднем квадратный метр декинга обойдется не меньше чем в 2–3 тыс. руб. Для сравнения, пол из лиственницы или сосны будет стоить около 1,5 тыс. руб. за метр. Впрочем, производители не считают, что лобовое сравнение по стоимости корректно. «Естественно, для потребителя важны и качество продукта, и вопрос цены. Но сравнивать ДПК с натуральным деревом по стоимости просто нет смысла, поскольку композит легко прослужит минимум четверть века и переживет традиционные материалы.

Таким образом, за счет длинного жизненного цикла его цена в конечном счете будет меньше», – говорит Иван Самуэлян, гендиректор компании «Жидкое дерево», одного из крупнейших на сегодня игроков рынка ДПК.
GS Group рассчитывает поставлять сырье на ульяновскую площадку по производству «жидкого дерева» с лесозавода «­Судома» в Псковской области, который также в этом году начинает свою работу. Всего в стране сейчас несколько десятков компаний выпускают «жидкое дерево». При этом полимерная матрица зависит от сферы применения продукта.

За рубежом при производстве декинга предпочтение отдается поливинилхлориду (ПВХ) и полиэтилену (ПЭ), в выпуске профилей преимущественно применяется полипропилен (ПП), а при производстве сайдинга в равных долях ПВХ и ПП. У нас – главным образом ПЭ. Новый подход GS Group выражается в выборе иного полимерного компонента. Компания собирается использовать ­полиэтилентерефталат (ПЭТФ). «Этот материал предназначен для продукции повышенной прочности: тары, строительных деталей и деталей мебели, элементов опалубки», – говорит Андрей Безруков.

Заявлено, что «инновационная технология» производства «жидкого дерева» из ПЭТ «разработана в собственной научно-технической лаборатории GS Group в Москве». Причем речь идет о переработанном пластике. Это довольно странно, потому что, в принципе, для выпуска ДПК в России используется импортное оборудование – европейское или китайское. А большинство отечественных производителей предпочитают использовать первичные полимеры – их доля в общем тоннаже доходит до 90%. Возможно, пробуя новое сырье, компания пытается сэкономить.

«Я думаю, что прежде всего производителям нужно налаживать контакты с промышленными потребителями продукции – российским автопромом, строительными корпорациями. Их убеждать в выгоде использования «жидкого дерева» нужно, а частные потребители оценят преимущество материала уже в готовых изделиях», – считает Владимир ­Капустин. Впрочем, по его мнению, популярность материала – это и вопрос общего состояния нефтехимии: «Сейчас мы предпочитаем в большей степени добывать и продавать нефть, не перерабатывая ее.

Если этот вектор изменится, второе дыхание получат все направления. В том числе древесно-полимерные композиты довольно быстро займут на рынке свою нишу». 

Наталья Шпынова

Яблони, жимолость, черемуха и множество роз… Похоже на описание южного сада? На самом деле это экспериментальная площадка в Салехарде – единственном в мире городе, находящемся непосредственно на полярном круге. Прижиться нетипичным для местного климата растениям помогает криогель, созданный томскими учеными из Института химии нефти Сибирского отделения РАН.

читать полностью

Полимерная мастика хабаровчанина Георгия Гершмана вошла в список наиболее перспективных изобретений, который опубликовал на своем сайте Роспатент. Речь о гидроизоляционном покрытии, которое может применяться для защиты металлических, гипсоволокнистых и деревянных поверхностей от разрушающего воздействия окружающей среды.

читать полностью

читать полностью

2020 © Журнал «Нефтехимия РФ»

Источник: http://neftehimia-journal.ru/made_in_russia/zhidkoe-derevo/

Красота жидкого дерева

В последнее время, кроме глубокой переработки древесины, в СМИ затрагиваются вопросы производства заменителя массивной древесины и древесных плит. Этими заменителями являются древесно-полимерные композиты. Зачем нужна такая продукция на внутреннем российском рынке? Каковы перспективы собственного производства этих композитов? Ответ на эти вопросы весьма тривиален: спрос рождает предложение.

Когда понадобилось строить деревянные здания больших площадей и различных конструкций, массивную древесину стали замещать изделия из клееных древесных материалов. Прошло время, и мебельщики начали использовать плиты MDF, а не ДСП для наружной отделки мебели. В настоящее время рынок древесно-полимерных материалов (ДПМ) активно развивается во всем мире.

Сравнительно несложная организация технологического процесса, минимально занимаемые под оборудование площади, дешевое и практически экологически чистое сырье и материалы серьезно отличают древесно-полимерные профили от «капиталоемких» и «токсичных» ДСП, ДВП и MDF, а способность легкой обработки дереворежущим инструментом не создает препятствий для «полета фантазии» дизайнеров и архитекторов.

Кроме того, древесно-полимерный материал можно вторично перерабатывать и, не ухудшая его свойств, получать изделия новых форм.Для начала дадим «общее» определение: что же такое композиционные материалы? Это смесь двух или нескольких взаимно нерастворимых веществ (фаз), имеющих между собой заметную границу раздела и адгезионное взаимодействие.

Производством композиционных материалов в России занимаются уже давно: это известный всем бетон, органопластики, стеклопластики, углепластики, материалы на основе керамики и многие другие. В деревообработке выделяют древесные композиты. Яркими представителями этой группы являются фибролит, цементно-стружечные плиты, арболит, массы древесные прессовочные, а также древесно-полимерные композиты.

По названию «древесно-полимерные композиты» (ДПК) несложно догадаться, что в состав этого материала входит два основных компонента — древесина и полимер. Дополнительно в композицию в небольших количествах добавляют химические аддитивы, которые придают материалу специфические свойства.

Часто научное название «древесно-полимерный материал» сокращают и употребляют такие термины, как древопласт, «жидкое дерево», древесно-пластиковый композит. Самое главное – чтобы не была утеряна суть названия, а его лингвистические интерпретации могут быть разными.

Если говорить о рецептуре композита, то процентное соотношение древесного наполнителя и связующего определяет области применения и условия эксплуатации материала. Например, для применения материала внутри помещения (мебель, интерьерная отделка) в композицию добавляют меньше связующего, чтобы полученный материал «дышал». В конструкционных материалах, эксплуатируемых на открытом воздухе, содержится больше связующего. Это позволяет увеличить влагостойкость и способность материала выдерживать серьезные нагрузки. Поэтому для получения продукции с желаемыми характеристиками необходим точный расчет процентного содержания каждой составляющей композиции.

Технологию получения древесно-полимерных материалов, или «жидкого дерева», наша страна заимствовала за рубежом. При этом неверным будет считать, что российский деревообработчик отстал от западного. Ведь фанеру, клееные деревянные конструкции, гнутоклееные материалы, древесные плиты, которые также относят к композиционным материалам, Россия поставляет как на внутренний, так и на мировой рынок.

https://www.youtube.com/watch?v=XsSWyd5hdpc

Экологический кризис, возникший в последнее время, стимулирует отечественного производителя предлагать покупателю безопасную и качественную продукцию. Оговоримся, что сама древесина или древесные частицы различной формы и размеров нетоксичны. Главным источником выделения вредных веществ является формальдегид, содержащийся в связующем, необходимом для «прочного закрепления» древесных частиц между собой и получения материала с отличными от массивной древесины физико-механическими характеристиками.

Используемые для производства древесных плит карбамидоформальдегидные и фенолоформальдегидные смолы в процессе эксплуатации выделяют вредные вещества в окружающую среду, а связующие на основе термопластичных полимеров, используемых в древопласте – полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, – не оказывают пагубного влияния на здоровье человека и защищают сам материал от разбухания, влаго- и водопоглощения, повреждения насекомыми и грибами.

Поэтому в настоящий момент расширение рынка экологически чистой продукции актуально не только в России, но и во всем мире.

Ранее применяемые только в космонавтике и авиастроении, сегодня они используются в строительстве, в том числе домостроении, для производства кровельных и напольных покрытий, балок перекрытия, уличных настилов (декингов), ограждающих конструкций; в мебельной промышленности для изготовления окон, дверей, уличной мебели, отделки ванных комнат и бассейнов, товаров народного потребления; в автомобильной промышленности. В нашей стране только начинает формироваться рынок древесно-полимерных композитов. Недавно в Санкт-Петербурге начали выпуск такого материала.

Маркетинговая политика предприятия, или c чего все началось?

Основная цель холдинга ООО «ВЭЭК» – комплексная переработка древесины. Для достижения результата работает большое количество малых и средних деревообрабатывающих компаний. В этой статье будет рассказано о деятельности одной из них – ООО «Древопласт», которое занимается производством древесно-полимерных профилей.

Предприятие расположено недалеко от Санкт-Петербурга, в Лодейном Поле.

О состоянии и перспективах развития древесно-полимерных материалов в России, об организации технологии изготовления на одном из своих предприятий рассказывают руководитель отдела продаж ООО «ВЭЭК» Александр Олегович Дорохов и генеральный директор ООО «Древопласт» Дмитрий Николаевич Елькин.

Создаем профиль из ДПК

Таблица. Техническая характеристика древесно-полимерных
профилей, получаемых на ООО «Древопласт»

Среди технологий получения древесно-полимерных композитов – литье в формы, экструзия, и прессование. Наиболее распространенной и апробованной за рубежом (апробация – использование научных разработок на практике) остается экструзия.

Традиционно технологический процесс получения изделий из древесно-полимерных композитов (ДПК) состоит из следующих этапов: измельчение древесного сырья, его сушка (при влажности сырья более 15%), дозирование и смешивание древесных частиц, связующего и химических добавок, получение профиля нужной формы и размера, отгрузка готовой продукции на склад.

На ООО «Древопласт» собственное производство древесных гранул из опилок хвойных пород позволяет исключить первые две технологические операции при получении ДПК.
Это экономит время и уменьшает себестоимость получаемых изделий.

Следует отметить, что такая организация технологического процесса на первых этапах освоения производства древесно-полимерных профилей является наиболее приемлемой. Кроме того, ранее используемые только в качестве топлива древесные гранулы нашли новую область применения.

И теперь они используются не только в виде конечного продукта, но и являются исходным сырьем для древопласта.

Заметим, что производителей экструзионного оборудования для древесно-полимерных профилей на мировом рынке представлено много. Это США, Германия, Австрия, Италия, Китай, Тайвань. Выбор ООО «ВЭЭК» был остановлен на китайском производителе – компании SHANGHAI JWELL MACHINERY CO., LTD.
По мнению Александра Олеговича, китайский производитель оборудования «предлагает не только машины, но очень понятно и компетентно может объяснить принцип организации технологического процесса получения древесно-полимерных профилей».

Оказывается, китайцы умеют делать пусть не такое качественное оборудование, как немцы или итальянцы, зато способность быстро и верно подбирать режимы под объемы выпуска и требуемые характеристики продукции позволила им заинтересовать такой гигант, как ООО «ВЭЭК», в покупке своего оборудования.

Процесс производства древесно-полимерных профилей состоит из двух участков: участка получения полуфабриката и линии получения готовой продукции. Вначале древесные гранулы влажностью 4–5% поступают на участок смешивания. Здесь получают полуфабрикат, в состав которого входят пеллеты (древесные гранулы), химические добавки (термостабилизатор, различные наполнители, краситель и смазка), связующее (полиэтилен низкого давления, а также предварительно измельченная в дробилках пленка).

Сам процесс происходит следующим образом: вначале в бак горячего смешивания, температура в котором достигает порядка 100°С, подается смесь. При такой температуре связующее расплавляется и равномерно распределяется по всей массе древесного наполнителя. Затем для охлаждения полученная масса подается в бак теплового смешивания. Смесь, нагретая до 40°С, пропускается через экструзионную головку, на выходе из которой получают гранулы нужного размера и форм. Гранулы охлаждаются до комнатной температуры в специальной емкости и фасуются.

Рис. 1. Получение древесно-полимерных профилей

После этого «полуфабрикат» поступает либо на линию получения декинга, либо на линию получения шпунтованной доски. Вначале гранулы подаются в бак для смешивания, затем проходят через пять цилиндрических головок, температура которых 230, 220, 210, 155 и 155°С соответственно. Давление при экструзии для получения декинга составляет 10–11 МПа, шпунтованной доски – 3–3,5 МПа. На выходе из экструзионной головки профиль охлаждается сверху и снизу холодной водой. Затем для удаления лишнего количества воды с поверхности он обдувается с трех сторон холодным воздухом (рис. 1).

Все рисунки к статье Красота жидкого дерева см. в PDF-версии журнала

По словам генерального директора ООО «Древопласт» Дмитрия Николаевича Елькина, «разработка режимов технологического процесса работы линии занимает много времени и сил. При ее настройке на выпуск профиля требуемой формы необходимо учитывать большое количество факторов. Много проблем возникает с таким профилем, как шпунтованная доска. В результате чего производительность у этой линии невысокая».

Источник: https://lesprominform.ru/jarticles.html?id=433