Виды ремонта пожарных рукавов

Испытание пожарных рукавов

Эффективность тушения пожаров во многом зависит от технического состояния каждого вида оборудования и его элементов. Это в полной мере касается пожарных рукавов. Если они целые, без дефектов, то вода, проходящая через них, будет доставлена к очагу возгорания в требуемом объеме и необходимом напоре.

Поэтому существуют нормативы, которые касаются такого процесса, как испытание пожарных рукавов. Проводят тестирования с определенной периодичностью, которая указывается в технической сопроводительной документации к изделиям. Сам же процесс испытаний является гостированным и подчиняется ГОСТу 51049-2008.

Виды испытаний

Самая первая проверка пожарных рукавов проводится еще на заводе. Ее называют приемо-сдаточными испытаниями. Здесь в расчет берется не каждый элемент по отдельности, а целая партия изделий. Партия – это определенное количество изготовленного материала, который выпускается по одной технологической схеме за определенный период времени. При этом все изделия подпадают под один сертификат качества.

Из партии выбирается несколько образцов. Их проверяют по нескольким техническим характеристикам. А именно:

• по длине;
• замеряется внутренний диаметр;
• герметичность изделий;
• комплектация;
• маркировка;
• правильность проведенной упаковки.

Приемо-сдаточная проверка производится в течение 24 часов (не позже) после того, как вся партия вышла из технологического процесса. После нее изделия передаются на склад производителя.

Правильная маркировка

Периодические испытания

Эту разновидность испытаний проводят с учетом технической документации, которая основывается на технических возможностях производителя. В зависимости от технологии производства пожарных рукавов. То есть срок испытания пожарных рукавов определяет производитель, а не ГОСТ или другой законодательный документ.

Проводя периодическую проверку, выявляют отклонения от нормативных показателей. Все операции тестирования должны проводиться при:

• температуре воздуха от +15 до +35С;
• влажности от 45 до 85%;
• атмосферном давлении от 84 до 106,7 КПа.

Первое, что проверяют, массу одного метра рукава. Это самый простой процесс. Рукавную скрутку взвешивают на весах. Отклонения от стандартов могут быть, но не более 0,1 кг. Затем полученное значение делят на длину изделия. Если итоговый показать совпадает с паспортным, значит, износ не произошел. Последний можно эксплуатировать далее.

Необходимо отметить, что длина пожарных рукавов зависит от места их использования. К примеру, рукава, используемые в пожарных машинах, имеют стандартную длину – 20 м. Используемые в пожарных ящиках (кранах) – 10-21 м. Эта величина обязательно указывается производителем в паспорте изделия.

Замер длины

Следующий вид испытания – определение толщины гидроизоляционного слоя, который располагается изнутри рукава. Обычно это полимерный слой или резиновый. Стандартная толщина слоя – не менее 0,3 мм.

Этот процесс тестирования не так прост, поэтому его проводят специализированные лаборатории. Порядок испытания пожарных рукавов на определение толщины гидроизоляции следующий:

• от одного шланга отрезают куски длиною по 5 см;
• их разрезают вдоль, получаются прямоугольники;
• из последних нарезают 10 отрезков одного размера;
• делают замеры толщины, фиксируют их;
• затем удаляют гидроизоляционный слой, оставляя только каркас;
• замеряют толщину последних, и их также фиксируют;
• затем от первых значений отнимают вторые в соответствии с порядком проведенных замеров;
• после чего находится среднеарифметическое значение проведенных манипуляций, то есть суммируются полученные разницы, и конечный результат делится на количество проведенных измерений;
• теперь конечный показатель надо сравнить со стандартным (0,3 м), если он меньше, то гидроизоляционный слой износился, если нет, то рукава можно продолжать эксплуатировать.

Относительное изменение длины и диаметра

Когда в рукав поступается вода под давлением, он естественно будет изменяться в размерах. Поэтому существуют нормативы, которые определяют максимальное значение каждого показателя. А это длина изделия и его диаметр.

Рукава, используемые в пожарных машинах, могут удлиняться на 5% и расширяться в диаметре также на 5%. Изделия, используемые в пожарных кранах, могут изменяться в длину на 5%, а диаметре на 10%.

Как испытывают пожарные рукава на предмет изменения их размеров:

• соединяют рукав с насосом, а с противоположной стороны устанавливается запорное устройство, через которое необходимо выпустить воздух;
• вода закачивается в рукав с полным удалением воздушных пузырей;
• теперь на самом рукаве наносятся метки через каждый метр;
• в этих местах измеряется диаметр изделия, а также отмечается длина от конца до каждого отмеченного участка;
• давление воды поднимается до 0,1 МПа;
• в таком состоянии рукав должен находиться 2-3 минуты;
• после чего производят замеры диаметра по меткам и длины от конца рукава до нанесенных границ каждого участка;
• находится среднеарифметическое значение каждого параметра;
• производится сравнение с нормативными показателями, то есть полученное значение не должно превышать 5 или 10%.

Заполнение шлангов водой

Расход воды на увлажнение

Как только вода попадает в рукав, ее часть заполняет само изделие, то есть происходит увлажнение материала. Этот параметр важен тем, что влажный рукав подвержен различным нагрузкам, от которых снижается его эксплуатационный ресурс. Особенно это касается волочения по грунту или твердому покрытию.

Эта характеристика зависит от внутреннего диаметра изделия. К примеру:

• диаметр 25 мм – увлажнение 0,06 мин;
• диаметр 90 мм – увлажнение 0,32 л/мин.

При испытании необходимо учитывать, что эта характеристика пожарного рукава определяется длиною испытуемого образца, равной 1 м. Тестирование производится водой под давлением 1,25 МПа. В таком состоянии метровый кусок пожарного рукава должен находиться в течение 3-5 минут. Далее давление уменьшают вдвое и выдерживают образец в течение 20 минут.

После чего под рукав устанавливают емкость, в которую собирают просачиваемую воду. Собирают ее в течение минуты, а затем определяют литраж. После чего сравнивают с табличными данными.

Станок для испытания пожарных рукавов

Испытание на разрывное давление

Испытания напорных пожарных рукавов на разрывное давление – одна из наиважнейших проверок. Она показывает, какое максимальное давление рукав может выдержать. Существуют точные нормативы этой характеристики, которые зависят от рабочего давления пожарных рукавов. К примеру:

• рабочее давление 1 МПа – разрывное 2 МПа;
• соответственно 1,2 – 2,4;
• 1,6 – 3,5 МПа;
• 3 – 6 МПа.

Для проведения проверки требуется участок напорного пожарного рукава длиною 1 м. В него заливается вода и удаляется воздух. Затем нагнетается вода с повышением давления до тех пор, пока рукав не порвется. Это давление фиксируется и сравнивается с табличным максимальным. Если оно равно ему или превышает, то рукав можно дальше эксплуатировать.

Испытания на термостойкость

При пожаре рукава протаскивают внутрь горящих зданий и сооружений. При этом они соприкасаются с сильно нагретыми конструкциями, строительными материалами и элементами. Чтобы тут же не произошло разрыва, рукава делают стойкими к высоким температурам. Поэтому проводят с определенной периодичностью испытания пожарных рукавов на термостойкость.

В ГОСТе четко указаны должные параметры соотношения термостойкости пожарных рукавов с температурой нагретого стеклянного стержня:

1. Если стержень нагрет до +300С, то при соприкосновении с ним температура рукава не должна повышаться больше +30С. Это относится к изделиям, которыми комплектуют пожарные машины.
2. Рукава, которыми оснащают пожарные краны, при той же температуре стержня, могут нагреваться до +5С.

Что касается испытания, то его проводят на специальной установке. В ней присутствует стержень, изготовленный из стекла, внутри которого монтируется нагревательный элемент. На стержень надевается пожарный рукав, нагревательный элемент включается (нагрев производится электричеством). Затем замеряется время и температура, при которых на поверхности образца начнет образовываться свищ.

Стеклянный стержень

Испытание на маслостойкость

Соприкосновение пожарных рукавов с техническими маслами – реальность не только при тушении пожаров, но и в процессе проведения тренировок. А масла негативно сказываются на техническом состоянии изделий, сокращая их срок службы. Поэтому существуют сроки проверки кранов и пожарного рукава на предмет их маслостойкости.

Испытываться шланги должны по следующей схеме:

• от пожарного шланга отрезают куски (длина может быть разной);
• их опускают в масло, где продержат в течение 72 часов;
• затем проводят тестирование на разрывное давление и на прочность связи между каркасов рукава и его гидроизоляционным слоем.

Испытание стойкости к абразивному износу

В ГОСТе этому значению также предъявляются особые требования. Измеряется данный показатель количеством циклов, и зависит он от диаметра шланга.

Изделия, используемые в пожарных автомобилях диаметром 25, 40 и 50 мм, должны выдерживать 50 циклов. Диаметром 65 мм выдержат 40 циклов. 80 и 90 мм – 30 циклов.

Испытания проводят на специальной установке, в составе которой присутствует валик, вращающийся округ своей оси. На его поверхности надевается наждачная бумага. Валик не только крутиться, но и перемещается вдоль куска рукава, который наполнен водой из крана. Один цикл – это один проход валика из одного конца испытуемого образца в другой.

Валик перемещается вдоль отрезка пожарного шланга, вращаясь одновременно, до тех пор, пока на поверхности испытуемого куска не появится влажность. Специальный счетчик считает количество проходов. Как только влажность появилась, испытания останавливают. А затем фактическое количество циклов сравнивают с нормативными.

Проверку обязательно проводят с тремя образцами. И от того, какое из них количество выдержит испытания, подводятся итоги проводимого тестирования.

Испытания на стойкость к абразивному воздействию

Периодичность проверок

Ответить на вопрос, как часто должна производиться проверка пожарного рукава, можно так – в зависимости от назначения и применения. К примеру, если изделия все время без дела лежат в пожарных ящиках, то их осматривают на предмет целостности один раз в полгода. А испытания проводят с учетом срока хранения. Как он только подошел к концу, рукава передаются на тестирование.

Если в процессе осмотра на изделиях обнаружены дефекты или нарушения целостности, то в этом случае их также подвергают проверке. Если шланг не выдержал испытаний, то его исследуют и решают – отправлять на ремонт или нет. В последнем случае рукава утилизируют. После ремонта шланги обязательно подвергаются проверке по всем вышеописанным пунктам.

Как только тестирование проведено полностью, рукава сушат, а затем закладываются в пожарные ящики, шкафы или в отсеки пожарных автомобилей. Некоторые из них будут складированы. На каждый из них заводится карточка или новый паспорт.

Заключение по теме

Не зря пожарные рукава часто подвергаются испытаниям. Хотя эти изделия изготавливаются из прочных материалов, вода под давлением, а также условия хранения, — это серьезные нагрузки, которые снижают качество материалов.

Источник: https://PozharaNet.com/pozharnoe-oborudovanie/inventar/ispytanie-pozharnyh-rukavov.html

Правила эксплуатации пожарных рукавов, их хранение и классификация

Пожарные рукава – это приспособления, которые используются для борьбы с огнем. Они применяются для транспортировки огнетушащего жидкого вещества, воды или пены на значительные расстояния. От водяных гидрантов, различных водоемов, автоцистерн до очага возгорания.

Внешне пожарные рукава выглядят как гибкие трубопроводы, изготовленные из эластичных материалов повышенной прочности. На концах они оборудованы соединительными муфтами или специальными головками распылителями.

Как при эксплуатации, так и при хранении пожарных рукавов необходимо соблюдать определённые условия. Необходимо производить периодические проверки и испытания.

Существуют следующие типы пожарных рукавов:

• Напорный;
• Напорно-всасывающий;
• Всасывающий. 

Напорный

Используются для подачи огнетушащего состава непосредственно в очаг возгорания. Они могут транспортировать как в воду, так и специальные пенообразующие составы. Различные виды могут выдерживать давление от 2 до 8 атмосфер.

Напорными рукавами комплектуются автоцистерны МЧС, корабли, поезда, пожарные шкафы в зданиях и сооружениях.  Способ хранения — компактная скатка или размещение на катушке для более быстрого и удобного разматывания. Длина может доходить до 20м.

Производится в довольно широкой номенклатуре диаметров пожарных рукавов: 51, 66, 77, 89, 150 мм.

Соответствует ГОСТ 51049-97 и НПБ 152-2000. Согласно нормативам различают напорные изделия с армирующим каркасом – чехлом из:

• Натуральных волокон:

• Синтетических материалов:
  • Прорезиненные – оборудованы только слоем гидроизоляции внутри без внешнего покрытия;
  • Латексированные – из гидроизоляционного материала состоит не только внутренний слой, но и пропитка армирующего;
  • С двусторонним покрытием из полимеров (полиуретан, полипропилен).

Изделия из натуральных волокон морально устарели и применяются все реже. Это обусловлено сложностями в их хранении и использовании.

Прежде всего, они подвержены гниению, гидравлические потери от прохождения воды довольно высоки, следовательно, пропускная способность пожарных рукавов такого типа несколько ниже, в условиях низких температур их эксплуатация также довольно затруднительна ведь после каждого использования их необходимо тщательно сушить.

Однако есть и преимущества: эти изделия в сухом состоянии очень легкие, а их скатки малогабаритны, во время использования происходит перколяция – просачивание воды сквозь ткань. Увлажненный шланг имеет более высокую стойкость к экстремальным температурам на пожаре.

Современные изделия из синтетики имеют различную структуру.

С двухсторонним покрытием

1. Армирующий каркас в качестве материала выступает сетка из натуральных волокон;
2. Внутренний слой гидроизоляции, снижающий трение воды, обеспечивает минимальные потери напора;
3. Наружный слой для термической и механической защиты материала от истирания и влияния солнечных лучей.
4. Армирующий каркас состоит из синтетических волокон, выполняет функцию внешнего защитного покрытия.
5. Внутренняя резиновая камера вставляется внутрь каркаса.
6. Соединительная прослойка из специального клея. 

Прорезиненный

Дополнительную прочность всей конструкции придает вулканизация, которую производят под давлением до 0,4 МПа, раскаленным до 120° паром, пропущенным через внутренний слой.

Латексированный

1. Армирующая сетка состоит из синтетических волокон;
2. Внутренний гидроизоляционный слой из латекса;
3. Сетка пропитана латексом, который выступил за ее пределы и образовал внешнее защитное покрытие.

Такое строение придает изделию большую целостность и предотвращает отклеивание слоев под воздействием высокой температуры.

Длина напорных шлангов составляет от 10 до 25 м. При этом рабочее давление в пожарном рукаве зависит от его диаметра. Для наиболее распространенных – напорных, диаметром 51 и 66 мм оно составляет 1,6 МПа. Для шлангов диаметром 89 и 150 мм 1,4МПА и 1,2 МПа соответственно. При этом масса 1 м погонного изделия изменяется от 0,45 кг до 0,75 кг с увеличением внутреннего диаметра.

Напорно-всасывающий и всасывающий

Всасывающие — предназначены для подвода средств огнетушения к всасывающим патрубкам насосных установок. Имеют более прочную конструкцию, состоящую из резиновой камеры с несколькими защитники слоями из текстиля. Для придания большей жесткости изделию внутри имеется металлическая спираль и защитная промежуточная прослойка. Основное применение данных изделий, это наполнение автоцистерн из открытых источников воды. Длина пожарного рукава не превышает 4м. при диаметре 125 мм.

Напорно-всасывающие рукава — универсальные приспособления, которые могут использоваться, когда подачи воды в автоцистерну непосредственно из источника, так и для перекачки огнетушащей жидкости из трубопровода. Напорно-всасывающие рукава состоят из нескольких слоев текстильной оболочки на проволочном каркасе. Длина 4м при диаметре 77 мм.

1. Наружный защитный слой из текстиля;
2. Промежуточный защитный текстильный слой;
3. Гидроизоляционная внутренняя камера из резины;
4. Армирующая проволочная спираль;
5. Промежуточный гидроизоляционный слой из резины;
6. Соединительный текстильный слой
7. Соединительный оголовок.

    

Длина напорно-всасывающих рукавов ограничена 4 м, это максимальная величина пенала на пожарном автомобиле.

Изделия диаметром от 77 мм используются для устройства магистральных линий водоснабжения. Рукава диаметром 51 и 66 мм применяются в качестве рабочих, их используют для непосредственного пожаротушения.

Климатическое исполнение

Материал чехла и толщина покрытий зависит от того в каком регионе будет эксплуатироваться рукав:

• Регионы, размещенные в умеренной и тропической зоне (ТУ1) – диапазон рабочих температур -30°С — +40°С;
• Регионы, размещенные в умеренной зоне (У1) – диапазон рабочих температур -45°С — +40°С;
• Регионы, размещенные в умеренной и холодной зоне (УХ1) — диапазон рабочих температур -60°С — +40°С.

Маркировка

По месту использования различают рукава для применения в:

• РПМ – пожарных автомобилях;
• РПК-Н – пожарных гидрантах находящихся вне помещений;
• РПК-В — пожарных гидрантах находящихся внутри помещения. 

Маркировка пожарных рукавов, пример:

РПК-Н-65-3,0-ИМТ-УХЛ1 – рукав пожарный для наружных пожарных кранов, диаметром 65 мм, имеющий максимальное рабочее давление до 3 МПа, повышенной износостойкости, маслостойкости, термостойкости, предназначенный для эксплуатации в холодных и умеренных регионах.

Эксплуатация, испытания и перекатка

Периодическая проверка пожарных рукавов должна осуществляться в соответствии с ранее разработанным и утвержденным планом проведения испытаний. Существует несколько разновидностей проверки.

Визуальная. Осуществляется ежемесячно для используемых изделий. Все используемые рукава подлежат тщательному визуальному осмотру после каждого применения. Для изделий, используемых в пожарных шкафах, допускается визуальный осмотр один раз в год.

На этих проблемных участках в результате эксплуатации могут появиться более серьезные дефекты.

На герметичность конструкции. Является плановой и должна производиться не реже двух раз в год, по завершении периода гарантийного хранения неиспользуемого изделия или если в результате визуальной проверки возникли сомнения в целостности пожарного рукава. Проверка на герметичность конструкции осуществляется методом гидравлического испытания, которое может осуществляться рабочим напором или избыточным давлением. Испытания производятся в такой последовательности:

1. Рукав подсоединяют к устройству (насосной станции), которое может нагнетать воду под высоким давлением и имеет приспособления для замера давления (манометры);
2. Включается подача жидкости, которая должна заполнить рукав полностью, после чего выходное отверстие перекрывается плотной заглушкой;
3. В зависимости от степени предполагаемой неисправности, давление постепенно повышается до определенного уровня.

В процессе осуществления испытаний вплоть до их завершения на поверхности рукава не должно наблюдаться вздутий, разрывов, протечек. При наличии в конструкции рукава металлической спирали, она должна сохранять прежнюю форму. Если рукав не соответствует хотя бы одному из заявленных требований, он подлежит ремонту или списанию.

На отслоение. Выполняется в основном для всасывающих рукавов. Позволяет выявить отслоение резиновой части внутри изделия. При проведении испытания специальный насос включается для создания вакуума внутри изделия. Если при этом вода не поступает в бак, а вакуумер зафиксировал повышенный уровень разряженной атмосферы внутри, то можно с уверенностью сказать о наличии отслоения и необходимости ремонта оборудования.

Гарантийный срок эксплуатации пожарных рукавов регламентируется компанией производителя и зависит от интенсивности использования и условий хранения. Использование и хранение должно производиться согласно методическим указаниям МЧС принятым 14 ноября 2007 «Организация и правила эксплуатации пожарных рукавов».

Согласно этому руководству хранение изделий недопустимо в следующих условиях:

• Вблизи установок, генерирующих озон;
• Под воздействием прямого солнечного света или искусственных лучей с ультрафиолетом в спектре;
• Следует избегать попадания на защитную оболочку масел, кислот и щелочей, а также длительное воздействие высокой температуры или пара; 

Гидравлические испытания пожарных рукавов любого типа производятся после окончания указанной в паспорте гарантии изготовителя, для проверки пригодности к дальнейшей эксплуатации. А также после ремонта или обнаружения дефектов на внешнем защитном слое. Рукава, гарантийный срок которых закончился, испытывают раз в год. Эту процедуру совмещают с испытанием пожарного водопровода.

Периодичность перекатки пожарных рукавов зависит от условий хранения и области применения. Для скаток, находящихся в пожарном автомобиле или в резерве, период составляет 3 мес. Для изделий, предназначенных для внутренних гидрантов и хранящихся в закрытых ящиках, не менее 2 раз в год.

На видео показана процедура перекатки пожарного рукава на новое ребро:

Пожарные рукава являются ключевым приспособлением для тушения пожаров, поэтому к их выбору, хранению и обслуживанию необходимо подойти ответственно.

Источник: http://ohranivdome.net/pozharnaya-signalizatsiya/sredstva-pozharotusheniya/pravila-ehkspluatacii-pozharnykh-rukavov-ikh-khranenie-i-klassifikaciya.html

Ремонт пожарных рукавов

Всасывающие и напорно-всасывающие рукава следует ремонтировать, если они не выдержали испытаний, а также при наличии видимых механических повреждений (проколы, абразивный износ, смятие спирали и т.п.) и других неисправностей.

При потере герметичности и внешних повреждениях на самих всасывающих и напорно-всасывающих рукавах, в зависимости от характера повреждения, их ремонтируют одним из следующих способов:

а)наложением заплат на наружную поверхность ремонтируемого рукава клеевыми составами;

б)вулканизацией сырой резиной.

При повреждении пожарных соединительных головок на всасывающих и напорно-всасывающих рукавах, необходимо заменить пожарные соединительные головки и присоединить их методом навязки в соответствии с п. 3.6 Методического руководства или при помощи хомутов.

Ремонт способом наложения заплат

Наружная поверхность всасывающего и напорно-всасывающего рукава, изношенная на глубину до проволочной спирали, ремонтируется наложением кольцевых или ленточных заплат из прорезиненного полотна с помощью клеев. Клей подбирается в соответствии с рекомендациями, приведенными в сопроводительной документации на всасывающие и напорно-всасывающие рукава или используется обыкновенный резиновый клей.

Ремонт всасывающих и напорно-всасывающих рукавов, получивших повреждение в виде сквозных проколов и порезов длиной до 10 мм, производится наложением заплат на наружную поверхность. Места вокруг прокола на поверхности ремонтируемого рукава зачищаются и обезжириваются бензином или другим растворителем.

Вырезаются заплаты из прорезиненного полотна или вулканизованной резины толщиной от 1,5 до 2,0 мм диаметром от 50 до 60 мм или прямоугольной формы размером 60×60 мм со скругленными углами, зачищаются и обезжириваются. На зачищенное место поверхности ремонтируемого рукава и заплату наносится клей.

Несквозные проколы (порезы) заполняются клеем. Наносится слой клея вокруг прокола и на заплату из резины или прорезиненного полотна и заплата приклеивается аналогично.

Ремонт сквозных разрывов требует вскрытия стенки ремонтируемого рукава в месте разрыва с наружной стороны путем последовательного вырезания и удаления слоев, составляющих стенку. При этом последующие слои вырезают ступеньками, соблюдая порядок, при котором каждый ниже лежащий слой вырезается на ширину и длину, большую вырезанной части выше лежащего слоя.

Для удобства работы верхние слои ремонтируемого рукава по мере вырезки негодных участков отгибают вверх. После этого поврежденный участок сушат и подготавливают к ремонту.

После просушки на заплату и ремонтируемый участок наносят тонкий слой клея, подсушивают и заплату приклеивают.

Резиновая заплата второго слоя должна быть на длину от 12 до 20 мм больше вырезанного слоя ремонтируемого участка. Это обеспечивает возможность выполнения шва внахлестку. Процесс подготовки и наложения этой заплаты тот же, что и первого слоя.

Раскрой заплаты и обклейка всасывающего и напорно-всасывающего рукава прорезиненной тканью и наружной обкладкой проводятся так, чтобы обкладка два – три раза обернула отремонтированный участок и перекрыла место разрыва на ремонтируемом рукаве на длину от 200 до 250 мм с каждого конца. Для улучшения прилипания наружной обкладки к поверхности ремонтируемого рукава рекомендуется на время сушки поверх обкладки намотать веревку, воспроизводя спиральную форму поверхности ремонтируемого рукава.

Деформация металлической спирали всасывающего и напорно-всасывающего рукава устраняется деревянным или резиновым молотком на круглой оправке.

Ремонт способом вулканизации

Для ремонта способом вулканизации необходимо иметь специальные приспособления, позволяющие зажимать ремонтируемый участок всасывающего и напорно-всасывающего рукава в аппарате без изменения его формы, с усилием до 100 кг на 10 см длины ремонтируемого рукава.

Технология ремонта конкретных типов и модификаций всасывающих и напорно-всасывающих рукавов должна быть приведена в формуляре, составленном предприятием-изготовителем. По окончании ремонта в формуляр вносятся сведения о ремонте (вид ремонта, характер повреждения).

Отремонтированные всасывающие и напорно-всасывающие рукава подвергают испытаниям в соответствии с п. 3.3.2.4 Методического руководства не ранее, чем через 24 часа после окончания ремонта.

Ремонт напорных рукавов

В процессе эксплуатации напорные рукава получают повреждения, которые могут быть устранены ремонтом. Ремонту подвергают вымытые и высушенные напорные рукава. Напорные рукава, получившие повреждения каркаса, ремонтируют следующими способами:

а) вулканизацией;

б) с применением клеев.

Напорные рукава, получившие повреждения пожарных соединительных головок и мест соединений с ними, оборудуются пожарными соединительными головками заново в соответствии с п. 3.6 Методического руководства.

Технология ремонта конкретного типа напорного рукава должна быть изложена в формуляре, составленном заводом-изготовителем.

Ремонт с применением клеев

Ремонт сквозных проколов или порезов осуществляется постановкой наружных и внутренних заплат одновременно. При повреждениях напорных рукавов без нарушения целостности внутреннего гидроизоляционного слоя ремонт осуществляется наложением наружных заплат.

При использовании любого из клеев подготовка заплат и мест ремонта осуществляется в следующей последовательности:

• место на напорном рукаве и заплата зачищается, у латексированных напорных рукавов в месте повреждения, кроме того, удаляется латексная пленка и поверхности склеивания обезжириваются;
• на ремонтируемое место и заплату кистью наносят от одного до трех слоев клея в зависимости от склеиваемых поверхностей, причем каждый слой просушивается в течение от 15 до 20 мин при комнатной температуре;
• после просушки последних слоев клея заплата накладывается на ремонтируемое место и прижимается к нему пальцами рук или легкими ударами резинового молотка;
• участок напорного рукава с наложенной заплатой целесообразно поместить в пресс или между зажимами струбцины, плотно зажать и выдержать в течение от 10 до 15 мин при комнатной температуре.

На наружную поверхность заплаты накладывается пергамент или полиэтилен дога предотвращения случайного приклеивания ее к поверхности контакта в прессе или струбцине.

Пергамент или полиэтилен вводите» также в напорный рукав под ремонтируемое место во избежание склеивания внутренней поверхности гидроизоляционного слоя.

Давление с которым заплата должна быть прижата к напорному рукаву, устанавливается из расчета 5 кг на 1 см2 поверхности заплаты и выдерживается при комнатной температуре в течение одного часа.

Установка заплат внутрь напорного рукава производится с помощью приспособления, схема которого показана на рисунке 12. Обработка внутренней поверхности напорного рукава в месте установки заплаты осуществляется через разрыв в напорном рукаве.

1. камера под резиновой мембраной;
2. заплата;
3. напорный рукав;
4. опорное кольцо;
5. подвод сжатого воздуха

Воздух, подаваемый в камеру под давлением от 0,3 до 0,5 МПа, расправляет: ее и прижимает заплату к ремонтируемому участку напорного рукава.

В таком положении они выдерживаются в течение одного часа, затем давление воздуха снижается до нуля, а приспособление извлекается из напорного рукава.

Заплаты изготавливают из кусков напорного рукава того же типа. Размеры заплат определяются величиной разрыва напорного рукава. При этом дается припуск от краев разрыва во все стороны на величину от 35 до 40 мм.

При ремонте проколов установка заплат внутрь рукава на предварительно подготовленное место производится с помощью специального держателя заплат.

Заплату устанавливают на мембрану приспособления обращенной наружу клеевой стороной.

Для того, чтобы заплата в процессе установки держателя к ремонтируемому месту не смещалась, ее в 2-3 точках приклеивают к мембране клеем, который при высыхании и деформации мембраны отклеивается, позволяя свободно извлекать приспособление из рукава.

Технология ремонта конкретных типов и модификаций напорных рукавов должна быть приведена в формуляре, составленном предприятием – изготовителем.  По  окончании  ремонта,  ответственным за эксплуатацию напорных рукавов, в формуляр вносятся сведения о ремонте (вид ремонта, характер повреждения).

Источник: https://fireman.club/conspects/tema-remont-pozharnyx-rukavov/

Дефекты пожарных рукавов

Для поддержания работоспособности первичных средств пожаротушения, они проходят регулярные проверки с установленной периодичностью. В состав регламентных работ в обязательном порядке включается перекатка пожарных рукавов.

Эта процедура позволяет сохранять эксплуатационные характеристики средства пожаротушения и своевременно обнаруживать появившиеся дефекты и устранять их. Важна периодичность перекатки пожарных рукавов, сроки регламентирует ППБ, Федеральный Закон и Постановление Правительства России.

В них учтены свойства материалов, из которых изготовлено первичное средство пожаротушения и система его хранения.

Задачи перекатки пожарного рукава внутреннего водопровода

В процессе перемотки пожарных рукавов предполагаются такие процедуры:

• проверка наличия всех компонентов ПК;
• скатка шланга на новое ребро;
• визуальный осмотр на целостность, отсутствие заломов, трещин и иных повреждений;
• проведение гидравлических испытаний.

Как и с какой периодичностью осуществляется перекатка пожарных рукавов

В пункте 57 Постановления Правительства России №390 устанавливается требование по периодичности выполнения техобслуживания первичного средства пожарной безопасности, а именно – не реже 1 раза в 12 месяцев, то есть ежегодно.

Важно! Данный регламент перемотки установлен для пожарных рукавов, находящихся в эксплуатации. Если ПР содержатся на складе, периодичность проверок другая – ежеквартально. Кроме этого, заводская инструкция может содержать индивидуальные требования, в этом случае проверки производятся в соответствии с ней.

Перематывать пожарные рукава имеют право сотрудники компании, специализирующейся на оказании данного вида услуг, имеющую лицензию на ТО и ремонт, владеющую специальным оборудованием и содержащую в штате персонал с должным уровнем квалификаций.

Перекатывать пожарные рукава нужно на специальном оборудовании, оно может быть ручного и автоматизированного типа. Установки должны быть произведены в заводских условиях и иметь сопроводительную документацию, подтверждающую данный факт.

Работы осуществляются в соответствии с профильной инструкцией. Существует несколько типов скатки:

• одинарный, это тип актуален при продолжительном хранении, когда техобслуживание производится редко;
• двойной, это наиболее распространенный тип скатки;
• «гармошка»;
• скатка «восьмеркой», удобный тип, но имеет недостаток – необходимость частой перемотки.

Работы выполняются согласно установленному на предприятии графику и на основании договора. Информация о выполненных мероприятиях заносится в журнал с указанием места, даты и специалиста. Также заполняется документация:  акт о техобслуживании для передачи руководству предприятия, и маркировочная бирка, которая наклеивается на рукав.

Следует понимать! Нормы определяют только то, что перекатка пожарных рукавов должна производиться не реже 1 раза в 12 месяцев. Техобслуживание можно проводить чаще – по мере необходимости. Например, после ремонта помещений.

Регламент пожарных рукавов

Нормативные правила перемотки

Рукав противопожарного крана в процессе техобслуживания не только перематывается:

• сначала его нужно полностью раскатать;
• затем средство пожаротушения моют и тщательно высушивают;
• только после этого можно проводить гидроиспытания;
• обнаруженные дефекты, подлежащие ремонту, устраняются;
• после этого рукав перекатывается для хранения;
• осуществляется приемка работ заказчиком и заполнение документации.

Во время гидравлических испытаний проверяется работоспособность водопровода, эффективность водоснабжения, уровень водоотдачи и другие факторы.

Обратите внимание! Необходимо правильно и последовательно производить работы. Запрещается нагрев капронового рукава, сушить шланг лучше на улице в тени, но в холодное время года разрешается пользоваться сушильными камерами.

Скатка рукава на ручном станке

Ответственность руководителя предприятия

Вне зависимости от наличия на предприятии ответственного лица по пожарной безопасности и материально ответственных сотрудников, полную ответственность за исправность первичных средств пожаротушения, а, следовательно, и за перемотку пожарного рукава, несет руководитель. Поэтому ТОП-менеджер обязан либо контролировать организацию технических мероприятий, полноту проверок и сроки.

Рукава после регламента с бирками

На заметку. Поскольку ГОСТом установлен ресурс пожарного рукава в 10 лет, необходимо понимать, что средство пожаротушения к этому времени теряет свои эксплуатационные характеристики. Целесообразно уплотнить регламент. Например, сроки перемотки пожарных рукавов могут быть сокращены до 1 раза в квартал.

Порядок заполнения документации по ТО

Сроки проведения техобслуживания должны соответствовать установленной на предприятии периодичности перекатки рукавов внутреннего противопожарного водопровода. Этот аспект так же может подвергнуться проверки контролирующими инстанциями, его нарушение может быть сопровождено штрафными санкциями. Требования к заполняемой документации:

• Журнал. Ведется согласно правилам делопроизводства. Запись о произведенном обследовании должна содержать такие данные: номер по порядку, дата действий, местонахождения ПР в здании, длина огнезащитного средства, должность исполнителя и его подпись. Журнал прошивают, пронумеровывают и ставят печать предприятия на последней станице. Этот документ храниться у ответственного лица или руководителя профильного подразделения.
• Акт. Акту присваивается номер. Образец бланка акта перекатки пожарных рукавов можно скачать ЗДЕСЬ. В нем называются состав комиссии по должностям и ФИО, определяется, сколько ПР находится в здании. Так же указывается дата и нормативный акт, как основание проведения работ. В главной части описываются выполненные действия. Внизу листа расписываются все участники мероприятий после прочтения текста.
• Бирка. Этот знак заполняется произвольно, но с учетом правил делопроизводства. На бирке указывается информация, аналогичная записи в журнал. Она должна быть видна через стекло пожарного шкафа. Так же это может быть заверенная копия акта.

Все эти меры предусмотрены для того, чтобы пожарный рукав был функционален в ситуации пожара. Только при выполнении всех требований руководитель предприятия или организации сможет оправляться перед органами, если случится чрезвычайная ситуация. Подтверждение выполненных действий по перемотки пожарного рукава и проведенного техобслуживания так же содержится в рабочей документации подрядчика, выполнившего ТО.

Источник: https://alekstroy.com/defekty-pozharnyh-rukavov/