Технология производства керамзитобетонных блоков

Производство керамзитных блоков

Керамзитобетонные блоки стали сегодня одним из излюбленных материалов для строительства, хоть и появились сравнительно недавно. Они имеют свойства прочных бетонов, но при этом легкий вес и приемлемую стоимость. Не правда ли, хорошее сочетание для строительного материала? Именно поэтому он так популярен сегодня.

Среди основных преимуществ, которые так важны потребителям строительных материалов, у керамзитобетонных блоков есть практически все, что нужно: высокая прочность, экологичность, хорошая тепло- и звукоизоляция. Все это благодаря его составу.

Компания «АСТЕК» занимается изготовлением строительных материалов по современным технологиям. Производство керамзитоблоков – это одно из направлений нашей работы, которое заслуживает внимания, потому что в результате прогрессивных методов мы создаем продукцию с уникальными характеристиками.

Технология производства керамзитобетонных блоков, состав

vdote.org Технология производства керамзитоблоков подразумевает сочетание в определенных пропорциях следующих ингредиентов: керамзитной смеси, песка, цемента и воды. От количества того или иного компонента зависят свойства материала, который получится в итоге. Например, высокую прочность керамзитобетонные блоки имеют благодаря цементу. Если этот материал будет содержаться в малом количестве, то блоки не получатся достаточно прочными. А если же наоборот, его содержание будет превышено, материал будет иметь слишком большую теплопроводность.

Идеальное сочетание компонентов следующее: 60% керамзита, 30% песка, 10% цемента, и 8-10% воды. Благодаря соблюдению таких пропорций получается материал, который будет достаточно крепкий, легкий, с превосходными теплоизоляционными качествами. Кроме перечисленных ингредиентов, в раствор также добавляют воздухововлекающие добавки. Обычно это смола древесная омыленная. Мы строго следим за тем, чтобы на нашем производстве были соблюдены все условия для изготовления эффективных материалов. Все они проходят контроль качества и понравятся даже самому требовательному потребителю

Производство керамзитобетонных блоков в нашей компании такое эффективное благодаря тому, что:

• мы применяем самое качественное сырье, которого проверено. Керамзитная смесь, цемент и другие составляющие обладают нужными характеристиками для создания этого легкого и прочного материала;
• в нашей компании работают высококвалифицированные специалисты, которые контролируют производственный процесс, создают новые разработки и успешно их внедряют. Они следят за соблюдением пропорций сырья при смешивании, а также за тем, чтобы размер керамзитоблока, его прочность и плотность соответствовали стандартам. Именно благодаря их профессиональной работе качество нашей продукции стабильно высокое;
• мы используем современное оборудование, которое позволяет создать все необходимые условия для изготовления материалов с должными характеристиками. При этом производство керамзитоблоков осуществляется нами в короткие сроки и не требует больших денежных затрат. Благодаря умеренной себестоимости блоков из керамзитобетона, мы можем позволить выставлять их в продажу по приемлемой цене.

Процесс изготовления

Он состоит из следующих этапов:

1.    Замешивание раствора;

2.    Формовка блоков;

3.    Затвердевание материала;

4.    Просушка;

5.    Комплектование – готовые блоки укладывают на специальные поддоны, в которых затем транспортируют.

Самый ответственный этап – это смешивание ингредиентов. Потому что от этого зависит, какими свойствами будет обладать полученный материал. Именно поэтому ему уделяется большое внимание.

Почему стоит покупать стройматериалы у производителя?

Покупка строительных материалов у производителя имеет множество преимуществ. Во-первых, собственное производство – это авторские разработки компании и ее гарантия высокого качества продукции. Во-вторых, цены у производителя гораздо ниже, чем у поставщиков, потому что отсутствуют дополнительные накрутки. Покупать таким образом стройматериалы выгодно, потому что вы приобретаете высококачественную продукцию по невысокой цене.seofamily.ru

Компания «АСТЕК» — это не только производство керамзитобетонных блоков высокого качества, но и сервис хорошего уровня. Это значит, что вы сможете задать все интересующие вас вопросы относительно продукции нашим консультантам, и они обязательно помогут вам их решить. Какие характеристики имеет материал, как он производится, каковы его преимущества и многое другое. Кроме того, мы позаботимся о том, чтобы вы получили свой заказ вовремя. Эффективная технология производства керамзитоблоков – не все, чем мы можем гордиться. Оперативная доставка – это еще одно наше преимущество!

Источник: http://astek-perm.ru/lightweight-aggregate-blocks/production-of-the-ceramsite-production-blocks/

Особенности организации производства керамзитобетона и блоков из него

Керамзитобетонные (КБ) блоки — это одна из разновидностей легкого бетона. Они являются строительным материалом, заменившим шлакоблоки. Состав и технология производства керамзитобетонных блоков и керамзитобетона практически идентичны. Разница заключается в основном компоненте.

Для производства керамзитобетона и блоков из него потребуется, в первую очередь, керамзит (обожженная и вспененная глина в виде гранул), затем цемент, песок и вода. Такие блоки отличаются высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Также они имеют легкий вес и устойчивость к негативным внешним факторам.

КБ блоки в большинстве случаев изготавливаются по методу полусухого вибропрессования. Процесс производства предполагает наличие специальных вибрирующих форм, которые плотно прессуют и сцепляют между собой основные компоненты. Технология производства КБ блоков в значительной мере отличается от производства других блоков (пенобетон, шлакоблок, газобетон).

Дом из данного материала не требует дополнительного утепления, а при скачках температуры не накапливается конденсат.

Технологический процесс блоков включает этапы:

1. Изготовление смеси;
2. Процесс формовки;
3. Затвердение с использованием вибростанка;
4. Просушивание блоков.

Следующий видеосюжет расскажет об особенностях технологического процесса производства керамзитобетона:

Для изготовления керамзитобетона понадобится (1:1:3:6):

• цемент;
• вода;
• песок;
• керамзит.

Чтобы получилась необходимая смесь, сначала в бетономешалку заливается вода, керамзит, а затем цемент с песком. Перемешивание смеси должно происходить около 2 минут для достижения однородности.

Процесс формовки

Для осуществления этого этапа потребуется вибростенд. КБ смесь помещается в соответствующее углубление установки и включается вибрация.

Она избавляет смесь от внутренних пустот и увеличивает ее плотность. Готовый раствор заливается в формы и наступает процесс сушки.

Сушка

Это завершающий этап производства КБ блоков. После их заливки в формы необходимо 1-2 сутки дать материалу постоять. Далее производится сама сушка на протяжении месяца.

Оптимальными условиями станет открытый воздух и навес (накрытие), которое защитит материал от возможных атмосферных осадков.

А теперь давайте поговорим про оборудование для производства керамзитобетон и керамзитобетонных блоков, цены на них и особенности выбора.

Необходимое оборудование

Для производства керамзитобетонных блоков необходимо наличие определенного оборудования (вибропресс , станок, установка, формы и прочее).

Вибропресс

Бюджетным вариантом служат вибростолы, однако качество выпускаемой продукции будет гораздо ниже, чем у более дорогого оборудования. Большим спросом пользуются вибростанки «РМУ».

Компактные размеры и небольшой вес дает возможность их транспортировки в легковом автомобиле. Мощность, как правило, не превышает 200 Вт, а питание осуществляется при помощи стандартной однофазной розетки. В зависимости от комплектации, стоимость моделей может варьировать в пределах 13-20 тысяч рублей.

Теперь поговорим про наименование и цены станков по изготовлению (для производства) керамзитобетонных блоков своими руками и на производстве.

Станок

Ассортимент насчитывает большое количество станков, предназначенных для изготовления керамзитобетона. Выбор следует осуществлять из целей приобретения (самостоятельное строительство построек, дома или же открытие бизнеса).

Преимущества приобретения:

• Наличие пакета документации, которая содержит не только инструкцию к использованию станка, но и особенности проведения технологического процесса.
• Приобретение станка гарантирует полное консультирование специалиста, а также дальнейшую техническую поддержку.
• Можно осуществить специальный заказ, который позволит приобретение более функционального и усовершенствованного станка.

Важно! Средняя загрузка станка позволяет уже за один год окупить его стоимость.

Установка для производства керамзитобетонных блоков «Гефест-1» имеет компактные размеры, позволяющие ее перемещение одному человеку (вес около 20 кг). При этом за стандартный рабочий день (8 ч) она способна произвести 150-160 КБ блоков. Ее средняя стоимость составляет 8-10 тысяч рублей.

Это видео рассказывает про изготовление керамзитобетонных блоков своими руками при помощи такого оборудования как вибростанок:

Их можно приобрести уже в готовом виде (стоимость комплекта составляет 50 тысяч рублей). Также формы для изготовления керамзитобетонных блоков можно сделать своими руками. Уже готовые изделия могут изготавливать следующие типы блоков:

• Блоки без пустот;
• Со сквозными пустотами;
• С несквозными пустотами.

При самостоятельном изготовлении форм потребуются деревянные доски толщиной около 2 см. Сама конструкция изготавливается на основании поддона и двух элементов, имеющих Г-образную форму. После сборки должно получиться 4 стандартных бортов.

Рентабельность

Станки для производства керамзитобетонных блоков обладают достаточно компактными размерами, поэтому нет необходимости арендовать большое помещение. Достаточно распространено изготовление таких блоков в гараже или на даче. Основными условиями являются наличие водопровода и электричества.

При стандартных параметрах блока (39*19*19 см), 1 м3 включает в себя 71 единицу. Для условного расчета себестоимости производства, берется полнотелый бетон марки М 90 кг/см2, пустотелый – М 30 кг/см2 и плотность 950 кг/см2.

 Расход материалов на1 блок, кгЦена 1 тонны(м3), руб.

Цемент	3,08	2500
Песок	5,46	200
Керамзит	4,62	1117
Вода	1,3	30

 Себестоимость материалов на 1 блок, руб.Итого14,23

Цемент	7,7
Песок	1,09
Керамзит	5,4
Вода	0,04

Блоки обладают достаточно высокой рентабельностью из-за низкой себестоимости. При этом средняя цена одной единицы составляет 25 рублей и за 1 м2 – не более 1800 рублей.

Зная о себестоимости и рентабельности производства керамзитобетонных блоков, попробуем сделать их своими руками, рассчитав пропорции правильно.

Процесс изготовления керамзитобетонных блоков достаточно прост, поэтому его можно организовать своими руками.

1. В первую очередь происходит замешивание смеси. Изначально этот этап можно проделывать вручную, без использования бетономешалки. А уже в процессе роста производства, приобрести данное оборудование. Выходной объем смеси у такого агрегата может составлять около 120 л.
2. Готовый раствор заливается в специальные формы. Их можно изготовить самостоятельно или приобрести в уже готовом состоянии (второй вариант предпочтительнее).
3. Далее подготовленная смесь помещается для прессовки в специальный станок. Поэтому без его приобретения не обойтись. После вибропресса блоки попадают на просушку.

Минимальные затраты на организацию производства КБ блоков составят 150-170 тысяч рублей. При таком оснащении можно производить до 500 блоков за рабочую смену. Чтобы увеличить объемы производства до двух раз, необходимо понести затраты на организацию процесса от 1200 тысяч рублей. Однако, не смотря на достаточно большую сумму, окупаемость наступит быстро.

Совет! В случае организации мини-цеха можно уменьшить свои затраты, путем приобретения б/у оборудования.

Производство КБ блоков достаточно свободная ниша, а сам процесс не требует больших затрат и особых навыков. Поэтому это оптимальный вариант для начинающих предпринимателей.

Более подробно о производстве керамзитобетонных блоков своими руками расскажет видео ниже:

Источник: http://stroyres.net/beton/keramzitobeton/osobennosti-proizvodstva.html

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Технология изготовления керамзитобетонных блоков.
Технология строительства из керамзитобетонных блоков.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков.

Стандартные размеры позволяют комбинировать материал кладки и сочетать керамзитобетонные кирпичи с газобетонными блоками и даже типовыми металлоконструкциями. Технология изготовления керамзитобетонных блоков сокращает расход дорогостоящего цемента, за счет включения в состав формовочной смеси керамзита – пористого материала из легкоплавкой глины. Керамзит отличается высокой устойчивостью к разрушению и при этом необычайно легкий.

Добавленный в состав бетонной смеси, он увеличивает ее объем и повышает прочностные характеристики готовой продукции. Стены из такого материала выдерживают любые нагрузки и любые перепады температур. Кроме этого, стеновые керамзитобетонные блоки значительно легче кирпича, что позволяет сокращать временные и финансовые затраты на возведение кладки.

В частности, использование этого материала для возведения стен при строительстве частных домов и загородных дач позволяет сэкономить до одной трети средств только на возведении каркаса дома.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков не сильно отличается от того, как делают керамзитобетон. Газосиликат и керамзитобетон – материалы, которые относятся к категории легких пористых бетонов, поэтому нет ничего удивительного в том, что процессы изготовления тоже схожи. Керамзитобетон бывает трех видов:

• конструктивный
• конструктивно-теплоизоляционный
• теплоизоляционный

В каждом отдельном случае технология изготовления керамзитобетонных блоков может несколько отличаться, чтобы получить материал с другими эксплуатационными характеристиками. Например, все марки конструктивного керамзитобетона являются боле плотными и прочными, а теплоизоляционный материал производится в виде более легких и тонких блоков.

Доступность и дешевизна керамзитобетонных блоков, т.е. технология изготовления керамзитобетонных блоков позволяет значительно снизить стоимость возведения дома. Кроме того, затраты на строительство уменьшаются за счет существенного уменьшения содержания цемента в кладке.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков позволяет возводить дом за время значительно меньшее, чем время строительства дома из других материалов. Это обусловлено тем, что объем стандартного блока равен объему шести обычных кирпичей, а объем кладки керамзитобетона, за одно и тоже время, в три раза превышает объем кирпичной кладки.

Кроме того, керамзитобетонная кладка выполняется без применения специальных приспособлений и тяжелой техники, что позволяет возводить дом обычному человеку, так как данный процесс достаточно прост. Такая кладка отлично сочетается с любыми отделочными материалами. Также, данный материал легко поддается различным видам обработки: сверлению, штроблению, распиловке и т.д.

В теле керамзитобетона хорошо удерживаются различные дополнительные элементы крепежа: гвозди, шурупы, дюбеля, саморезы и т.д. Как видно, технология изготовления керамзитобетонных блоков изначально позволяет эффективно влиять на технологию строительства.

Технология строительства из керамзитобетонных блоков.

Технология строительства из керамзитобетонных блоков — этобезвредность, технологичность, огнестойкость, что и стало популярным для частной застройки. особенность технологии строительства из керамзитобетонных блоков заключается в уникальных гидрофобных характеристиках блоков: в условиях с 100% влажностью керамзитобетон забирает влаги в 3 раза меньше, чем поризованный бетон. В свою очередь, коэффициент гигроскопичности в значительной мере затрагивает теплоизоляционные характеристики стеновой конструкции в различных влажностных условиях.

Технология строительства из керамзитобетонных блоков — это облегчённые, габаритами в 7 обычных кирпичей, строительные кубики, произведённые методом заводского вибрационного прессования из смеси кварцевого песка, цемента, гранул керамзита.

Теплопроводность керамзитобетонной стены до полутора раз меньше, нежели у фасада из щелевого клинкерного кирпича равной толщины, при сравнимой отпускной цене.

Здесь можно увидеть, что технология строительства из керамзитобетонных блоков является следствием эффективного применения технологии изготовления керамзитобетонных блоков.

Производство керамзитобетонных блоков.
Керамзитобетонные блоки от производителя.

Производство керамзитобетонных блоков.

Основное направление деятельности Блокстроя — производство керамзитобетонных блоков, а также их реализация. Вся продукция компании всегда есть в наличии на складе. Благодаря отсутствию посредников стоимость производство керамзитобетонных блоков остается достаточно конкурентоспособной. Наличие собственного транспортного цеха позволяет выполнять доставку стеновых материалов в самые короткие сроки.

Производство керамзитобетонных блоков, фундаментных блоков, керамзитных блоков и перегородок сертифицировано, на все изделия получены сертификаты соответствия, паспорта качества, гигиенические свидетельства. Блокстрой оказывает услуги по монтажу и укладке декоративного камня, монтажу термопанелей с клинкерной плиткой, фасадной плитки с металлическими креплениями.

Изготовление керамзитобетонных блоков с использованием полусухого вибропрессования позволило значительно снизить водоцементное соотношение при производстве блоков. В результате существенно возросли прочность и морозостойкость блоков.

Метод изготовления керамзитобетонных блоков позволяет получать блоки керамзитобетонные со сквозными или закрытыми каналами (камерами). При этом объем пустот в блоках может достигать 40%. Наличие воздушных камер в стенах еще один фактор повышения их теплозащитных характеристик.

При этом покупателю блоков не следует забывать, что пустоты в блоках снижают не только теплопроводность, но и прочность стен.

Керамзитобетонные блоки от производителя.

Наилучший вариант, предусматривающий качество продукции и достойный уровень цен, — это приобретать керамзитобетонные блоки от производителя. Именно в этом случае не стоит волноваться относительно несоблюдения технологии производства данных строительных материалов, которое в результате может вылиться в снижение надежности Вашего здания.

Производство керамзитобетонных блоков – это достаточно сложный с технологической точки зрения, энергозатратный и материалоемкий процесс, при котором особое значение играет микроклимат в производственном цеху, качество исходного продукта и многие другие характеристики. В случае, если не соблюдаются технологические условия, получившиеся керамзитобетонные блоки не будут отвечать тем требованиям, которые к ним предъявляются со стороны ГОСТов.

Керамзитобетонные блоки от производителя — наиболее выгодная услуга на рынке строительных материалов. Если почитать отзывы о производителях керамзитобетонных блоков, то можно убедиться в том, что на рынке действительно предлагаются качественные строительные материалы, и когда поставляются керамзитобетонные блоки от производителя это говорит о качестве продукции и предоставляемых услуг без участия каких-либо посредников, накручивающих конечную стоимость.

Источник: http://blok-stroi.ru/index.php/tekhnologiya-izgotovleniya-keramzitobetonnykh-blokov

Специфика изготовления керамзитобетонных блоков

В строительстве керамзитобетонные блоки начали использоваться относительно недавно, но уже плотно заняли свою нишу среди самых используемых материалов. Изготавливается он из термостойкой вспененной глины, цемента, песка и воды, также используются разнообразные специфические добавки для придания дополнительных качеств.

Производство керамзитобетона может осуществляется как в заводских, так и в домашних условиях, хотя следует понимать, что качество «домашних» блоков по сравнению с заводскими будет страдать. Заводской изначально изготавливается по ГОСТу, и за соблюдением всего технологического процесса следит большое количество специалистов.

1. Необходимое оборудование для производства
2. Технология, основные этапы

Технология производства блоков из керамзитобетона

На каждом заводе технология может отличаться, могут использоваться разные пропорции сырья, также многие производители добавляют пластификатор, который может повлиять на цену. Благодаря ему смесь становится более подвижной, и заполняемость формы становится больше, пустых пространств практически нет. Народные умельцы в качестве пластификаторов используют даже жидкое мыло или клей, увеличивается эластичность жидкости, и уменьшается расход воды.

Первый этап — это подготовка исходной смеси, которая состоит из керамзитного песка (диаметр фракций не должен превышать 10 мм), воды, цемента и наполнителей. Цемент в этом случае является универсальным вяжущим веществом, применяются разнообразные цементы М400. Соотношение тоже может отличаться: чем больше цемента, тем больше прочность, но тогда уступает термостойкость, и происходит утяжеление.

Рассмотрим пропорции для производства керамзитобетонных блоков — для приготовления 100 кг смеси вам необходимо:

• 54,5 кг керамзита;
• 27,2 кг песка;
• 9,21 кг цемента;
• 9,09 кг воды.

1. Это является стандартной дозировкой. Сначала в бетономешалку заливается вода, потом керамзит, после него цемент и в конце песок, именно в таком порядке. Перемешивается в течении 2 минут, не более. Для одного блока размером 39х19х19, учитывая пустотелость, нужно 10-11 кг смеси, потому из указанного количества можно получить 9-10 блоков.

2. Второй этап – формовка, происходит с помощью вибростанка, в специальное углубление нужной формы вставляется стальная нержавеющая пластина, на которую насыпается керамзитная смесь. Затем с помощью вибраций происходит плотное распределение и утрамбовка, излишки удаляются специальным ножиком, и уже стальная пластина со сформированной формой перемещается в сушку.

3. Третий, завершающий этап – это сушка. Находясь в стальных пластинах сушатся в течение 2 дней, далее пластины удаляются, и уже сушка происходит на открытом воздухе от 7-10 дней.

Сделать керамзитобетонные блоки своими руками несложно, технология отработанная и незамысловатая, второй вопрос выгодно ли? Если вам нужно построит гараж или пристройку к дому, то покупать для этого вибростанок, керамзит, цемент будет нерентабельно.

Источник: http://hardstones.ru/specifika-izgotovleniya-keramzitobetonnyx-blokov.html

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков — виды станков, состав смеси, технология производства

Керамзитобетонные блоки весьма востребованный строительный материал, широко использующийся в частном малоэтажном строительстве и при возведении как жилых, так и вспомогательных строений. Множество компаний и частных фирм занимаются производством этого материала, но спрос на него не снижается. В то же время материалы, из которых делают блоки, весьма распространены, технология отработанна годами, а оборудование позволяет провести максимальную автоматизацию труда на производствах любого уровня.

Состав керамзитобетонной смеси

Технические и эксплуатационные характеристики керамзитобетонных блоков, а также пропорции состава регламентирует ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия».

Пропорции компонентов для изготовления керамзитобетонных блоков

В качестве вяжущего вещества в состав рабочей смеси входит портландцемент не ниже марки М400. В процессе производства применять пластифицирующие добавки нецелесообразно. Если необходимо наладить производство блоков с заданными характеристиками влагопоглощения или термостойкости, то в качестве вяжущего используют специальные цементы:

• гидрофобный портландцемент с добавлениями оленковой кислоты и мылонафты;
• алитовый цемент содержащий трехкальциевый силикат и трехкальциевый алюминат.

Использование пуццолановых, шлакопортландцементов или пластифицированных ССБ цементов настоятельно не рекомендуется. Это существенно снижает прочность бетона на ранних стадиях отвердения, ухудшает  воздухостойкость и водостойкость.

В качестве крупных заполнителей используется керамзит и керамзитовый гравий. Величина их фракций и технические характеристики материала регламентирует ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия».

Мелким заполнителем может выступать керамзитовый песок, который получают путем дробления – он обладает большими абсорбционными возможностями, чем обычный песок. Другой тип керамзитового песка получают, обжигая исходное сырье в двух барабанных печах, фракции песка обоих способов получения регламентируются тем же ГОСТ–ом. Однако, в последнее время больше практикуют использование кварцевого песка по ГОСТ 22551-77 «Песок кварцевый, молотые песчаник, кварцит и жильный кварц для стекольной промышленности. Технические условия».

Вода, которую используют в производстве блоков, должна соответствовать параметрам, описанным в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». Кислотность рН должна быть меньше 4, а содержание сульфатов (SO4) более 1% категорически не допускается. Применение морской воды для затворения раствора так же не рекомендуется из-за образования на поверхности готовых изделий высолов (налета из соли).

Производство

На каждом производстве технология изготовления может несколько отличаться от общепринятой в ГОСТе. Это связано с естественным стремлением производителя снизить себестоимость продукции. Для этого в состав рабочей смеси могут добавлять пластификатор для улучшения заполнения формы.

В мелких частных предприятиях для увеличения подвижности смеси в состав добавляют жидкое мыло или клей (силикат), это значительно уменьшает расход воды и снижает время на виброобработку.

Сама технология изготовления, независимо от применяемого оборудования, разделяется на три основных этапа:

1. Подготовка смеси. Обычно, максимальный диаметр керамзита не должен превышать 10 мм. Количество цемента может быть различным в зависимости от предназначения изготавливаемых блоков. Для кладки несущих стен используют больше цемента, он увеличивает прочность конструкции, но существенно снижает теплоизоляционные свойства материала.

Стандартные пропорции для универсальных блоков на 100 кг выглядит так:

• Керамзит крупных фракций – 54,5кг;
• Керамзитовый спекшийся или кварцевый песок – 27,2 кг;
• Портландцемент – 9,21 кг;
• Вода – 9,096 л.

ВАЖНО! При использовании дробленого песка в качестве мелкого наполнителя количество воды необходимое для затворения будет значительно выше. В зависимости от величины фракции до 15 л.

В бетономешалку указанные ингредиенты добавляются в следующем порядке: вода, керамзит, цемент, песок. Перемешивание осуществляется не более 2 минут. На один стандартный блок, имеющий размер 39х19х19 см пойдет 10-11 кг смеси.

3. Сушка. Формы с блоками должны сушиться на протяжении двух дней. Затем стальные пластины убирают и изделия досушиваются на открытом воздухе, на протяжении  7-10 дней.

Применяемое оборудование

Оборудование, которое используется в производстве керамзитобетонных блоков можно классифицировать по производительности и степени автоматизации.

1. Ручной станок для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальный выбор для мелкосерийного производства в домашних условиях.

Пример ручного станка для производства керамзитоблоков

Вибратор простой конструкции крепится к корпусу. Производимые им колебания способствуют быстрому и полному заполнению формы. Может комплектоваться съемными стержнями для образования пустот. При их демонтаже можно изготовить полнотелые блоки для несущих стен двух и трехэтажных домов. В этом случае пропорции смеси будут несколько изменены в сторону увеличения количества цемента. работы ручного вибростанка:

2. Передвижные станки с высоким уровнем механизации способны значительно снизить себестоимость продукции. Они используют многосекционные формы, имеющие от 4 до 6 матриц. Вибромотор крепится к несущему корпусу станка.

Передвижной станок для изготовления керамзитобетонных блоков

Некоторые модели могут быть оснащены дополнительным прессом для утрамбовывания. Процесс производства выглядит следующим образом:

• Формы заполняются смесью;
• Под воздействием вибрации и давления блоки принимают свою форму;
• Секция из 4-6 блоков опускается на землю, на заранее подготовленную опалубку для просушки;
• Станок перемещается на новое место над новой, пустой секцией опалубки.

Подробное видео о конструкционных особенностях и способе работы на передвижном станке:

3. Вибростол. Условно состоит из двух частей. Основы – металлической станины, к которой крепится вибродвигатель. Поддон на станине имеет толщину металла до 3 мм и бортики, чтобы установленные формы не соскользнули. На поддон устанавливаются заполненные формы, содержание которого уплотняется вибрацией.

Размещение вибродвигателя снизу и в центре станины значительно повышает эффективность и равномерность распределения вибраций. Такое устройство для изготовления блоков имеет не слишком большую производительность.

На фото – вибропресс “Рифей Удар”

В состав производственной линии могут входить:

• конвейер для транспортировки сформованных блоков на просушку;
• ленточный податчик рабочей смеси;
• автоматизированная бетономешалка, способная самостоятельно рассчитать необходимые пропорции.

процесса изготовления на автоматизированной линии:

Источник: http://all-for-remont.ru/tehnologi/oborudovanie-stanki-i-texnologiya-proizvodstva-keramzitobetonnyx-blokov

Особенности производства керамзитобетонных блоков

Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшую массу, блоки считаются прочными. Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а изготовление керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно уменьшить финансовые расходы. Качество материала будет превосходным, если для производства керамзитобетонных блоков используется хорошее сырье.

Технология производства

Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

• соединяются все компоненты;
• приготовленный раствор разливается по формам;
• происходит процесс застывания и твердения;
• блоки просушиваются в течение двух и более дней;
• выполняется складирование готового материала.

Плотность зависит от того, в каком соотношении смешивают сырье.

Бывает, что получаемая масса оказывается суховатой. В этом случае воду рекомендуется заменить особой смесью, например – «пескобетоном».

Чтобы придать материалу твердость, применяют вибропресс.

Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитоблоков самостоятельно, рекомендуется учитывать немаловажный момент – в производственном процессе применяется стиральный порошок. Достаточно одну ложку этого средства растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

Учтите также, что раствор до момента застывания должен стать похожим на пластилин. Чтобы добиться этого, необходимо перемешать сухие компоненты, к которым потом добавляется вода, содержащая порошок.

В самостоятельном изготовлении строительного материала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции исходного сырья. Приготовление пластичной смеси – только часть успеха. Немаловажное значение имеет и формовка.

Ее выполняют с помощью Г-образных половин доски толщиной до 2 см. Процесс оказывает влияние на размеры блоков – 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограмм.

?

Важное значение придается процессу затвердевания. Он по времени самый продолжительный, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

Состав блоков, их основные свойства

Главный компонент для наполнения – керамзит. Он различается фракциями, напрямую влияя этим на окончательный результат. Кроме этого, в качестве сырья используют цементную массу, песок просеянный, воду, добавки, улучшающие качество раствора и будущего блочного материала. Для наполнения также могут использовать пемзовый либо шлаковый гравий, щебенку и алгопорит.

Керамзит придаст блокам легкость, понизит степень тепловой проводимости, цементный состав добавит прочности.

Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:

1. Сохранение тепла внутри помещения выражается числовым значением 0.14 – 0.45, что значительно выше, чем у ячеистого бетона. Но при этом отметим, что показатель плотности у последнего значительно ниже.
2. Число циклов «замораживание – оттаивание» достигает двух сотен. Это хороший показатель, которому может позавидовать любой стеновой материал.
3. Значение плотности находится в промежутке 400 – 2 000 кг на кубометр.
4. Материал не дает усадку, и это является его очередным достоинством. Вследствие этого стены не деформируются, трещины на их поверхности не появляются.
5. Уровень гигроскопичности достигает восемнадцати процентов. Изделия нуждаются в защите от влаги.
6. В средних регионах России толщину стен рекомендуется устраивать минимум 50 см с последующим за этим утеплением.

Пропорции

Гарантом получения хорошего изделия считается высококачественное сырье.

Керамзит представляет собой гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах похожи на застывшую пенную массу. Из-за плотности запекающейся оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы в диаметре составляют от 4 до 8 мм, отличаются неправильными формами и округлыми краями. Если для изготовления применяют более мелкую фракцию, то отмеряют керамзитовый песок в два раза меньше, чем гранулированный материал.

Цемент должен отличаться идеальной чистотой и свежестью. Лучше отдавать предпочтение М 400 и М 500.

С помощью присадок поверхности гранул получают характерный глянец. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

Пластификаторами добиваются увеличения показателей влагонепроницаемости и устойчивости к морозам. Они препятствуют появлению трещин. Довольно часто для понижения массы изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют смолу древесины.

Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы желаете получить на выходе. Зная эти данные, можно рассчитать себестоимость одного блока.

Примерное количество сырья:

• керамзит – 60 %;
• строительный песок – 20 – 22 %;
• цементный материал – 10 %;
• вода чистая – 8 – 10 %.

Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

• вода:
• керамзитовый материал;
• цементный состав;
• песок.

Все смешивается в течение двух минут, в результате чего образуется прочная бетонная масса, отличающаяся небольшим весом и хорошими теплоизоляционными возможностями.

Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае повысится теплопроводность материала, и стены получатся более холодными.

В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь доли цемента, двух частей песка и трех – керамзита.

?

Производство блоков возможно своими силами, и в этом случае в исходном сырье тоже появятся отличия:

• керамзитовый гравий – 8 частей;
• просеянный песок – 2 части;
• вода – из расчета 225 литров на каждый куб готовящейся смеси.

Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка понадобится несколько больше, так как три части используются для формирования фактуры блоков.

Используемое оборудование

Для заводского производства блоков можно приобрести несколько разновидностей линий:

1. Конвейерную. Она отличается максимальным уровнем автоматизации и большими возможностями по суточному производству. Стоит такое оборудование довольно много, но после ввода в эксплуатацию окупается в течение одного года.
2. Стационарную. Для нее характерна приемлемая стоимость, но человеку в процессе приходится участвовать не только в роли оператора. Комплектность оснащения выбирается самостоятельно.

Для изготовления блоков своими силами достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

Некоторые приобретают небольшую установку, способную выдавать до двадцати пяти кубометров блоков за одни сутки. Здесь все зависит от модели и мощности устройства.

Если необходимо сэкономить денежные средства, то изготовьте самодельное оборудование. Для этого понадобятся определенные детали и подробная инструкция по выполнению работ, которую найдете в интернете.

Процесс изготовления

Чтобы изготовить один пустотелый блок, понадобится 0.01 кубический метр растворной массы. Вес влажного изделия составит 11 кг, после сушки – 9.5 кг.

Подготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы затвердение было надежным, используют вибрационный станок. С помощью такого оборудования емкости сотрясаются, от чего растворная масса распределяется и утрамбовывается равномерно. По завершению вибрации стальной пластиной следует удалить избыток раствора.

Сушка в формах проводится два дня при естественных условиях либо в специальных автоклавных камерах. Если в керамзитобетонный раствор добавлены пластификаторные компоненты, высыхание сокращается до шести – восьми часов. Затем блоки извлекают и размещают на открытом воздухе на одну – полторы недели.

Готовый материал остается складировать в штабели и поместить в сухое и проветриваемое помещение.

Классификация блочного материала

По предназначению блоки разделяются на несколько групп:

• стеновую – используют для строительства стен;
• перегородочную – из такого материала возводят перегородки;
• вентиляционную – блоки имеют специальные отверстия, в которые пропускаются коммуникационные линии;

• фундаментную – отличаются показателем прочности и плотности. Представлена группа крупноформатными изделиями, блоки бывают полнотелыми и пустотелыми;
• для сборно-монолитных перекрытий.

Заключение

Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала не отличается сложностями, его вполне можно организовать в домашних условиях. Материал, изготовленный с соблюдением технологий и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции долгий эксплуатационный период, практичность и прочность.

Источник: https://betonov.com/vidy-betona/keramzitobeton/proizvodstvo-keramzitobetonnyh-blokov.html

Технология производства керамзитобетонных блоков

В частном строительстве домов малой этажности, довольно часто выбирают стеновые керамзитобетонные блоки, как основной материал для возведения стен. Во многом использование таких блоков является более выгодным, поскольку кермизитобетонные блоки имею несколько преимуществ перед кирпичом, связано это с тем, что для кладки керамзитобетонных блоков требуется меньше времени, меньше расход цементного раствора.

Так же керамзитобетонные блоки имеют низкую теплопроводность, благодаря которой стены имеют высокие теплоизоляционные характеристики.

Учитывая все это, технология производства керамзитобетонных блоков не так сложна, как технология производства других стеновых материалов, при желании сэкономить (или заработать) их можно изготовить даже у себя на участке,необходимо лишь знать пропорции компонентов входящих в состав керамзитобетона и порядок выполнения действий. Конечно, блоки из керамзитобетона, как и почти любой строительный материал, имеют свои недостатки, о которых лучше узнать заранее.

Производство керамзитобетонных блоков 

Производство керамзитобетонных для удобства разделяют на несколько шагов.

Приготовление керамзитобетонной смеси

Первым шагом является изготовление специальной керамзитобетонной смеси в бетономешалке.

Пропорции для приготовления следующие: Цемент — 1 часть, керамзит — 6 частей, 3 части песка, вода — 1 часть. Для правильного приготовления в бетономешалку в первую очередь наливают воду, после чего засыпают керамзит, после того как керамзит пропитается водой добавляют цемент и песок. Перемешивать смесь в бетономешалке следует 1.5-2 минуты, смесь должна получиться однородной.

Формовка блоков

Следующим шагом при производстве керамзитобетонных блоков является их формовка. Для этой цели используется специальный вибростенд. Для этого в специальное углубление в виброустановке помещается наша подготовленная керамзитобетонная смесь, после чего включается вибрация, которая помогает избавить от возможных пустот внутри смеси, тем самым повышая ее плотность. Таким образом обработанная смесь, помещается в специальные формы для блоков, все выравнивается и убираются излишки. После чего блок готов и можно приступать к его сушке.

Сушка блоков

Сушка блоков и есть самый последний шаг технологии производства керамзитобетонных блоков. После заливки блоков, необходимо дать постоять блокам как минимум одни сутки (а лучше 2е суток), после чего можно разобрать формы, и продолжить сушку блоков на открытом воздухе, укрыв их от попадания атмосферных осадков, в течении 28 дней. По истечении этого срока блоки наберут максимальную прочность, после чего можно приступать к возведению стен.

Источник: https://betonobeton.ru/tehnologiya-proizvodstva-keramzitobetonnyh-blokov/

Производство керамзитобетонных блоков: состав, пропорции

Керамзитобетон — это гранулированный материал, который изготавливают, смешивая цемент, песок и керамзит в определенной пропорции 1:2:3.

Керамзитобетонные блоки

Прекрасно подходит для изготовления каминов или дымоходов, а также при стройке жилых помещений.

Технические характеристики керамзитобетона

Керамзитобетон является легким и экологически чистым материалом.

Его использование при возведении стен или пола жилого помещения значительно сократит стоимость стройки в целом. Практически любой строительный материал можно сочетать с керамзитобетонными блоками.

Говоря о свойствах материала, стоит сказать о его технических характеристиках:

• прочность блока 25-150 кг/см²;
• теплопроводность материала 0,15-0,45 Вт/мºC (в зависимости от плотности);
• усадка отсутствует;
• водопоглощение — 50%;
• морозостойкость — до 200 циклов заморозки и разморозки;
• устойчив к возгоранию.

к меню ↑

Технология изготовления

Производство керамзитобетонных блоков влияет на структуру материала. Они могут быть монолитными или щелевыми (пустотными).

Виды керамзитобетонных блоков

Состав керамзитобетона: цемент, песок, керамзит в определенной пропорции — 1:2:3. Производство заключается в 5 основных этапах:

• соединении всех составляющих;
• заливка раствора в форму;
• застывание и твердение блоков;
• просушка (минимум 2 дня);
• складирование.

От того, в какой пропорции смешивать компоненты, будет зависеть плотность материала. Состав керамзитобетона может быть нестандартным, подбор: на 1 часть цемента нужно взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть воды и от 1 до 6 частей керамзита.

Возможно, что полученная смесь будет слишком сухой. Для этого воду заменяйте специальной смесью, к примеру «Пескобетон».

Изготовление керамзитобетонных блоков возможно также и в домашних условиях. Отличие заключается не только в самом процессе изготовления, но и в составе материалов. Пропорции керамзитобетона, изготовленного своими руками следующие:

• гравия керамзитового — 8 частей;
• песка чистого (без примесей) мелкого — 2 части;
• воды по расчету — 225 л на 1м³ изготавливаемой смеси.

Также стоит учесть, что песка потребуется чуть больше, поскольку 3 части нужно будет использовать при формировании фактурного слоя блоков.

Линия по производству керамзитобетонных блоков

Для тех, кто изготавливает материл своими руками, стоит учесть один важный момент — в процессе производства своими руками используется стиральный порошок! Даже 1 чайная ложка порошка придает определенную пластичность готовому материалу (его растворяют в воде).

При изготовлении керамзитобетона своими руками стоит учесть, что раствор (цементное молочко) перед застыванием должен напоминать пластилин. Сделать это можно, если придерживаться правил изготовления керамзитобетонных блоков. Сухие компоненты нужно соединить между собой, и только после этого добавлять воду со стиральным порошком.

Производство керамзитобетона самому (своими руками) освоить можно достаточно быстро. Важно не отступать от технологии, а также правильно сделать пропорции качественного керамзитобетона на 1 м².

Формовка выполняется при помощи Г-образных половинок доски, толщина которых не должна превышать 20 мм.

Технология формовки влияет на размеры керамзитобетонных блоков. В среднем вес готового блока составляет 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Процесс производства керамзитобетонных блоков

Подбор качества компонентов также важен, как и подбор материалов при формовке блока. Стальные полоски, выполняющие роль защелки, машинное масло для смазки стенок опалубки, доски для поддона пола — казалась бы, мелочь, но они влияют на качество изготовленного материала.

Процесс отвердевания очень важен. Он наиболее продолжительный, ведь может достигать 28 суток. Учтите, что керамзитобетонные смеси должны не только быть неподвижны, но они не должны высыхать при высокой температуре.

В таком случае жидкость (цементное молочко) из смеси быстро испарится. Как результат — раствор (молочко) растрескается и будет не прочным.

к меню ↑

Сфера применения керамзитобетона

Подбор керамзитобетонных блоков важен в зависимости о того, в какой сфере они будут использованы.

Полнотелые или монолитные блоки применяют для формирования фундамента, при возведении несущих стен, пола.

Пустотелые блоки чаще всего используют для строительства нежилых помещений или малоэтажных строек. Теплоизоляционные свойства такого материала позволяют сделать материал очень востребованным.

Строительство дома из керамзитобетонных блоков

к меню ↑

Преимущества керамзитобетона

Основные преимущества керамзитобетона: простота и удобство транспортировки компонентов для производства и готовых блоков своими руками. Материал устойчив к изменениям температуры, в течение многих лет сохраняет свои свойства.

Кроме того, керамзитобетон не подвержен коррозии, воздействию вредных веществ, неблагоприятных погодных условий.

Для холодных регионов керамзитобетон — настоящее спасение. Если сравнивать его расход с расходом цемента при возведении дома, то показатели расхода будут в 2 раза меньше. Такое свойства, как удерживание тепла, позволяет в значительной мере сэкономить на утеплителях.

Керамзитобетон — материал с прекрасной изоляцией. При промышленном производстве применяется специальная технология закупоривания отверстий, благодаря чему можно добиться такого эффекта. Внутрь блоков или на поверхность при укладке не попадает излишняя влага, то предотвращает появление в здании из керамзитобетона плесени и грибка.

Сравнительные показатели сопротивления теплопередачи различных строительных материалов

Несмотря на то, что основная сфера применения керамзибетона — это возведение стен, существует еще несколько сфер применения этого материала. Например, изготовление каминов, укладка пола.

Как уже было отмечено ранее, такой материал прекрасно проводит и удерживает тепло. Что еще нужно для камина? Плотный керамзитобетон не будет горячим снаружи, что делает камин безопасным при его эксплуатации. А внутри, соответственно, он нагреется достаточно быстро, а накопленное тепло сохранит на продолжительное время.

Источник: http://popenobloky.ru/keram/proizvodstvo-blokov.html

Производство керамзитобетонных блоков: перечень оборудования, описание технологии изготовления

Рассмотрим информацию для организации производства керамзитобетонных блоков, оборудование и технологию их изготовления.

Керамзитобетонный блок является строительным материалом, занимающим промежуточное положение между кирпичом и газоблоками из бетона и силиката. Он прочен, морозостоек и огнеупорен как первый, лёгок при своих габаритах и обладает низкой теплопроводностью как вторые. В строительной индустрии ему нашлось применение в качестве материала для возведения стен жилых и нежилых построек и зданий.

Такие блоки подходят как для одноэтажного строительства, так и для формирования стен и перегородок в многоэтажных монолитно-каркасных домах.

Керамзитобетон от других материалов отличают повышенная прочность в сочетании с лёгкостью, полная экологическая безопасность (в составе только природные материалы), морозоустойчивость, отличная сопротивляемость открытому огню, высокие тепло и звукоизоляционные показатели.

Общий перечень

Современный рынок реализации оборудования для изготовления строительных блоков представлен широким ассортиментом — от отдельных станков до полноценных автоматизированных линий. Выбор обусловлен финансовыми возможностями производителя и планируемым объёмом производства. Наибольшую популярность у изготовителей стеновых камней приобрели следующие форматы оборудования:

• Ручной вибростанок. Рассчитан на одновременную заливку двух блоков. К его преимуществам относятся компактные размеры и простота в использовании;
• Вибростол. Состоит из рамы, на которой установлен поддон с вибратором. Одна загрузка вмещает максимум шесть форм с раствором;
• Передвижные станки. Представляют собой вибростол, установленный на передвижном основании. Удобный вариант для тех, кто хочет сэкономить на погрузчике для перемещения блока к месту просушки;
• Вибропресс. Формирование блоков осуществляется под воздействием гидропривода, создающего давление на заготовку в несколько тонн. Относится к автоматизированному оборудованию. Позволяет выпускать качественный продукт в промышленных масштабах.

Средние и крупные производители керамзитобетонных камней отдают предпочтение последней разновидности оборудования — вибропрессу. Для мелкосерийных производств больше подойдут станки с ручным управлением из-за их низкой стоимости и, соответственно, более быстрой в данных условиях окупаемости.

Для организации мелкосерийного производства стеновых блоков из керамзитобетона, не требующего больших финансовых вложений, оптимальным вариантом будет приобретение одного из станков линеек «Кондор» и «Рифей» от отечественного завода “Стройтехника”.

Кондор

Данный станок обладает производительностью до 100 единиц изделия в час. В его комплект входят следующие устройства:

• вибропресс;
• насосная станция;
• комплект форм;
• пульт управления.

Для питания станка требуется источник с напряжением 380 В. Номинальная мощность составляет 4,4 кВт. Небольшой вес (от 650 кг) даёт возможность легко транспортировать «Кондор».

Стоимость станка от 225 тыс. рублей.

Кондор-40

У данной модификации более расширенная комплектация. Помимо оборудования, имеющегося в составе «Кондор», она дополнена следующими элементами:

• смеситель;
• стеллаж;
• поддоны.

Смеситель облегчает процесс подготовки смеси. Приготовленная смесь сразу высыпается в формы при открытии шибера. Можно выбрать смеситель с тремя объёмами камеры: 20, 40 и 100л.

«Кондор-40» может работать как от сети 380 В, так и от напряжения 220 В. Общая мощность при этом составляет 8,4 кВт. Производительность 100 блоков в час.

Цены на станок начинаются от 300 тысяч рублей.

Кондор-150ТБ

Полноценная производственная линия с поточной производительностью до 100 керамзитобетонных блоков в час. Базовый комплект поставки включает в себя следующие основные модули:

• вибропресс;
• насосная станция;
• смеситель;
• бункер для подготовленной смеси;
• транспортная лента;
• пульт управления.

Также можно приобрести дополнительное оборудование для повышения механизации производственной линии:

• поддоны;
• тельер для перемещения поддонов;
• комплект для автоматизации работы вибропресса.

Чтобы управлять подобной установкой достаточно бригады из двух человек.

Суммарная потребляемая мощность всех агрегатов, входящих в линию примерно 9,9 кВт. Питание осуществляется от сети с напряжением 380 В.

Стартовая стоимость комплекта — 450 000 рублей.

Рифей-04ТС

Универсальная модель станка для изготовления стеновых блоков. Состоит из следующих элементов:

• вибропресс;
• смеситель на 150 л раствора;
• 3,5-метровая транспортерная лента;
• масляная установка;
• пульты управления;
• формы.

Возможности данной установки — изготовление до 220 керамзитобетонных блоков за час. Такие показатели возможны при обслуживании станка бригадой из 3-4 человек. Суммарная потребляемая мощность всей линии — 13,35 кВт. Питание возможно только от источника 380 В.

Общая стоимость такой технологической линии от 563 тыс. рублей.

Оборудование, имеющее более высокую производительность, относится к разряду промышленных. Оно подойдёт для расширения успешного мелкосерийного производства либо запуска крупного проекта с нуля. Стоимость таких станков, которые являются полностью механизированными и автоматизированными, начинается от 1,5 миллиона рублей.

Сырье и состав

Исходным сырьём для производства керамзитобетонных блоков служат экологически чистые материалы природного происхождения либо изготовленные на основе последних: кварцевый песок, керамзит, цемент и вода. Смесь из вышеперечисленных компонентов в процентном соотношении по массе должна быть примерно такой:

• керамзит — 60%;
• песок — 30%;
• цемент — 10%;
• вода — 8 %;
• различные добавки — 2 %.

Данное соотношение является примерным и может варьироваться в зависимости от назначения производимых блоков (для наружных, внутренних стен и перегородок), климатических условий эксплуатации, характера объектов, в строительстве которых их будут использовать (малоэтажное, высотное, строительство специальных зданий). Для изготовления стеновых камней, предназначенных для сооружения стен, несущих высокие нагрузки, рекомендуется использовать цемент самой высокой марки (ПЦ-500).

Описание технологического процесса

При изготовлении блоков производитель руководствуется утверждённым на предприятии технологическим регламентом, разработанным с учётом требований ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».

Самыми распространёнными керамзитобетонными блоками являются изделия с размерами 190х390х90 и 190х390х188 мм. Этих величин придерживаются все известные производители оборудования при изготовлении матриц для производства стеновых камней.

Процесс изготовления керамзитобетонных блоков разделяется на несколько основных этапов. Рассмотрим процесс изготовления стеновых камней на примере установки «Кондор-150ТБ»:

1. Создание однородной массы из исходных материалов. Сначала в смеситель засыпаются сухие компоненты, а в процессе перемешивания (не менее чем через 25 с после включения смесителя) подливается вода. Время перемешивания после подачи воды – 20-25 с. Готовая смесь должна получиться не слишком жидкой и, в то же время, не сухой. От правильно подобранной консистенции будут зависеть эксплуатационные показатели готовых камней;
2. Приготовленная смесь по транспортёру выгружается бункер. Под действием силы тяжести смесь при открытии шибера поступает на фартук матрицы. Раствор разравнивается в матрице ручным скребком с одновременным пуском виброблока путём нажатия на педаль включения. От длительности работы последнего будет зависеть равномерность распределения раствора и степень его уплотнения. Излишки сдвигаются вперёд или назад на фартук матрицы.
3. После полного выравнивания в смесь опускаются пуансоны, сжимающие смесь до необходимой плотности. Одновременно включают в работу виброблок. Пуансоны опускаются до соприкосновения с регулируемыми упорами и удерживаются в таком положении от 4 до 10 секунд. Это оптимальное время для уплотнения смеси;
4. После выключения виброблока и поднятия матрицы и пуансона над изделиями на высоту, достаточную для снятия (15-25 мм), изделие с помощью выталкивателя за рукоятки снимаются со стола на полку вибропресса, а затем обслуживающий персонал перемещает поддон с блоками на стеллаж;
5. Для ускорения набора твёрдости некоторые производители используют пропарочные камеры, в которых стеновые камни подвергаются воздействию насыщенного пара с температурой 80-100 ℃. Таким методом уже через сутки можно получить оптимальную плотность камня, которая достигается в обычных условиях не ранее чем через 168 часов.

как делают керамзитобетонные блоки:

Готовые блоки, ввиду их устойчивости к влаге и воздействию отрицательных температур, можно хранить на поддонах, установленных на ровной открытой площадке. На каждом отдельном поддоне блоки стягиваются специальными плёнками и лентами, соответствующими ГОСТ 2595-83, ГОСТ 10354-82 и ГОСТ 503-81.

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-keramzitobetonnyh-blokov