Технология изготовления бетонных блоков

Изготовление бетонных блоков и форм для них

Блоки из бетона могут быть полезны в следующих случаях:

• изготовление ограждений, массивных строительных возведений;
• производство зданий из бетонных блоков;
• возведение мелких декоративных изделий из бетона.

В зависимости от желаемого результата, форма для изготовления блока будет отличаться. Строительный рынок полон иностранными/отечественными производителями блоков для бетона. Они производят материал любой категории сложности. В случае самостоятельного ремонта, вариант создания блока из бетона своими руками в домашних условиях вполне реален.

Обратите внимание: установка блоков займет гораздо меньше времени, сравнительно с другими материалами, из-за своего размера.

Сфера применения

Чаще блоки из бетона используются в качестве базового элемента построек: гаражи, многоэтажные жилые дома, офисы, частные дома, дачные участки и прочее. Сфера применения не ограничивается крупномасштабными строительными проектами. Возможно самостоятельное изготовление/использование блоков из бетона в домашних условиях.

Единственная трудность: необходимо задействовать дополнительную строительную технику (сушилка, бетономешалка). В качестве сушилки можно использовать закрытое помещение (подсобное), с наличием калорифера. Необходимая температура для сушилки своими руками — 70 градусов.

 Бетонные формы используются для следующих изделий:

• строительный бетонный материал;
• декоративные архитектурные элементы (вазы, бордюры, скульптуры);
• тротуарная плитка (тип может варьироваться);
• ограждения (в том числе и декоративного характера);
• лотки для дренажа;
• железобетонные строительные плиты.

Особенность: в зависимости от нужного нам продукта, качество, детали, отливка формы будет различаться. Чтобы создать форму, а затем изделие своими руками следует провести точные расчеты, внимательно следить за процессом, следовать правилам создания, знать особенности материала/будущего изделия.

Материал для изготовления

Разнообразие бетонных блоков, особенности их применения, выдвинуло на рынок множество новых материалов. Исходный материал, который отдаст форме качественные характеристики, может варьироваться в зависимости от требований к конечному продукту. Каждый материал рассчитан под ценовую категорию, качество, методы обработки, технические показатели.

Эластомеры

Силиконовые формы для объемных изделий.

Производство изделий с мелкими деталями, создание максимально точных копий, требует применения эластомерных форм. Область применения:

• сложные объемные изделия;
• высокоточные барельефы;
• архитектурные возведения.

Производство данных изделий невозможно без следующих компонентов:

• резина (синтетический каучук);
• формопласт;
• компаунды (полиуретан/силикон).

Примерный расход материала: 10-40 кг/м2.

Недостаток: сделать подобное изделие в домашних условиях крайне сложно. Следует использовать специализированную технику варочного, дробильного назначения. К тому же, перед тем, как приступать к работе над веществом, следует проконсультироваться у специалиста. Из-за тонкостей работы с материалом, подобная консультация является обязательной.

Пластик

Крупногабаритные возведения, которые не требуют точных геометрических расчетов, лучше изготавливать из пластиковых форм. Основные материалы:

• стеклопластик (низка совместимость с матрицей цемента, из-за чего возможны трещины, разломы);
• жесткий пластик (склонны к короблениям, поэтому основная сфера применения — тротуарные плиты, бордюры, брусчатка из бетона);
• листовой пластик АБС (склонен к расслаиванию, следует использовать дополнительную силиконовую смазку. Из него можно изготовить материал небольшого размера);
• листовой/пленочный полистирол (хорошо передает фактуру, очертания предметов, является хрупким материалом);
• пластик ПВХ (наиболее прочный, качественный. Максимально низка адгезия, не требует очистки и смазки).

Если вы решили использовать пластик, чтобы изготовить блок, обязательно проследите за наличием жесткой опалубки. Именно опалубка даст материалу нужный рельеф, жесткость, обеспечит легкое извлечение. В случае несоблюдения данного правила, изделия либо развалиться во время сушки, либо результат будет некачественным, недолговечным.

Самостоятельное создание формы

Обратите внимание на то, что окончательная обработка изделия должна проводиться после полного застывания. Если продукт будет сырым, дальнейшие действия (например, резка) нелогичны, неэффективны. Создание формы:

• Начните производство с подручных средств. К примеру, можете воспользоваться пенопластом. Вырежьте штамп, заполните его заранее подготовленной смесью (песок цемент). Вы получите один экземпляр формы для бетонной декорации. Можете использовать пластиковые контейнеры разного размера вместо штампов.
• Соберите изделие из обрезков ДСП, ламината, дерева. Основное правило — поверхность должна быть гладкой. В случае шероховатости, между блоками и поверхностью образуются трещинки либо бетон неравномерно распределится, что затруднит извлечение изделия.
• Залейте бетонной смесью форму, оставьте ее на несколько дней до полного высыхания (зависит от вида смеси, материала изделия. Нужные показатели просмотрите в инструкции к материалу).
• После полного высыхания аккуратно достаньте (например, шпателем или похожим предметом), готовое изделие.
• Проведите (в случае необходимости) требуемую декоративную работу.

Если у вас нет времени/желания проводить процесс самостоятельно, воспользуйтесь услугами строительных фирм. Связавшись с нужной вам компанией, вы сможете сделать заказ на ту форму, которая вам нужна. Объясните цель строительства, желаемый материал, оговорите сроки. За установленную цену (следует согласовать лично, по телефону) вас проконсультируют и примут заказ. Таким образом, вы можете быть уверены в качестве полученного изделия, его долговечности, правильности создания.

Самостоятельное создание блока

Бетонные блоки — незаменимый материал для строительства крупногабаритных построек. Себестоимость материала ниже, сравнительно с остальными. К тому же, постройки из бетона прослужат вам более 70-ти лет. Для того, чтоб сократить затраты, можно создать бетонный блок самостоятельно. Процесс создания:

• установите опалубку (ее нужно сделать необъемной);
• изготовьте форму из подручных средств: ДСП, фанера, деревянные доски. У формы для создания блока не должно быть дна;
• поместите изделие на гладкую поверхность, застеленную тканью либо пленкой;
• смажьте все детали опалубки маслом (для того, чтобы извлечение готового материала прошло легче);
• смешайте в большой емкости песок, гравий, известь, цемент. Соотношения раствора к цементу должно составлять 1:4. Перемешайте, добавьте воды. Воду лучшего добавлять в прохладную погоду, во избежание испарений. Если вода незамедлительно испарится из смеси, возможность появления трещин возрастет. Правильно подберите соотношение воды, чтобы раствор не был слишком жидким или густым;
• заполните изделие полученным раствором до середины;
• прокладывайте проволоку над заполненной формой;
• заполните форму до краев полученным раствором;
• сгладьте поверхность (любым инструментом), чтобы она стала гладкой.

Через 28 дней после того, как была приготовлена смесь, которая находится внутри, полностью схватится и приобретет наивысший показатель прочности. Единственный недостаток процесса — длительность сушки. Если у вас нет времени для ожидания, закажите заводской бетонный блок. Обратите внимание на то, что цена будет отличаться в несколько раз. Экономия при самостоятельном изготовлении составит порядка 70%.

Заключение

Бетонная форма — оптимальный вариант для получения бетонных блоков. Преимущества:

• низкая себестоимость;
• прочность, устойчивость;
• цена упадет в несколько раз при самостоятельно изготовлении;
• легкость использования;
• рассчитаны на несколько циклов повторного использования;
• не требуют особой строительной техники (если речь не идет о масштабных строительный работах).

Совет: для единичного ремонта не следует покупать специальной техники. Создать нужный вам блок и форму под него, можно с помощью подручных средств. В любом случае, цена на ДСП, фанеру или деревянные доски значительно ниже специальной строительной техники. Если вы решили развернуть масштабное строительство, приобрести нужную технику, набрать квалифицированных рабочих — первостепенная основа дела.

Если подобный фронт работ вас не устраивает, оформите заказ у строительной фирмы, которая предоставляет подобные услуги. Обратите внимание на то, что цена возрастет в несколько раз. В любом случае, вы получите качественный материал, в нужное для вас время, без трудозатрат и длительного ожидания.

Источник: https://kladembeton.ru/montazh/izgotovlenie-betonnyh-blokov-i-form-dlya-nih.html

Строительные блоки. Технология производства блоков

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:

Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:

Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).

Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесителей  Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.
Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

В зависимости от использованного заполнителя (керамзит, опилки, шлак, песок) получаем соответственно раствор будущего керамзитобетона, опилкобетона, шлакобетона, пескобетона.

Цикл вибропрессования

Цикл вибропрессования, состоит из следующих этапов:

• Загрузка раствора в форму станка (производится вручную)
• Уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима (пуансона). Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно 20-30 секунд. Это время и качество уплотнения зависит только от вибратора. На станках «Вибромастер» мы применяем только настоящие сертифицированные вибраторы с большой возмущающей силой. Поэтому качество шлакоблоков и скорость производства гарантируется.
• Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Жесткий раствор и качественное уплотнение позволяют полученному блоку не рассыпаться и держать форму «самостоятельно» и «не поплыть» во время высыхания. Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков «Вибромастер» предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки.

В итоге получаем отформованный стеновой строительный блок. Опять же, в зависимости от состава это может быть:

• керамзитобетонный блок,
• арболитовый блок,
• шлакоблок,
• пескоблок.

Необходимый набор прочности

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок — ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).

Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их пэ пленкой. Также можно время от времени поливать блоки водой.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Технология производства блоков в виде печатной брошюры бесплатно прилагается к любому из станков «Вибромастер». В «Технологии производства строительных блоков» (ее объем — свыше ста страниц текстовой и графической информации) приведены все возможные составы формовочной смеси (в т.ч.

и бесцементные, на основе природных вяжущих веществ — извести, гипса, магнезии и их смесей) для изготовления шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арболитовых блоков, пескоблоков, саманных камней из грунтобетона, а также для всех других видов блоков. Используя приведенные в технологии методики, Вы также сможете самостоятельно рассчитать составы смесей с использованием имеющихся в Вашем распоряжении местных заполнителей.

Фактически — это целый справочник по всем основным вопросам производства строительных блоков. Отдельно от оборудования он не предоставляется и не продается.

Помимо технологии производства к установкам прилагается подробная инструкция по работе с ними. Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-то особенных навыков работы. Будет достаточно внимательно ознакомиться с технологией производства и инструкцией.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

Источник: https://vibromaster.ru/rus/article/stroitelnye-bloki-tehnologiya-proizvodstva-blokov/

Изготовление бетонных блоков: материалы, оборудование и технология самостоятельного производства

Зачастую для частного и коммерческого строительства используются бетонные блоки. Самой популярной разновидностью этого искусственного камня является газобетон, или другими словами автоклавный пористый бетон. Он обладает непревзойденными энергосберегающими и теплоизолирующими свойствами, небольшим весом и прост в обработке. Кроме того, его легко можно сделать своими руками.

Технология изготовления газобетонных блоков для индивидуальных нужд и в промышленных масштабах и будет темой сегодняшней статьи.

Блоки из газобетона – один из лучших строительных материалов

Материалы для производства

Применение блоков из газобетона в строительстве обладает множеством преимуществ.

Перечислим основные:

• один 30-киллограммовый блок может заменить собой одновременно около 30 кирпичей, что сказывается на времени возведения здания;
• небольшой вес пористого бетона позволяет строить частные домостроения без использования кранов и другой спецтехники;
• автоклавные газовые блоки легко поддаются обработке с помощью обычных слесарных инструментов.

Простота процесса производства дает возможность изготавливать необходимое количество этого строительного камня непосредственно на строительной площадке либо рядом с ней.

Нужна лишь инструкция, описывающая весь процесс, и сырье:

• вода;
• цемент;
• известь;
• кварцевый песок.

Обратите внимание! Для получения пористой структуры газобетона применяется суспензия алюминиевой пудры. Это активное вещество, которое может причинить вред здоровью человека.

Не забывайте использовать защитные приспособления.

Алюминиевый порошок для производства газобетона

Устройства и механизмы

Еще не так давно сложность технологии не позволяла изготавливать различные бетонные блоки в домашних условиях, без использования специализированных производственных линий. В настоящее время ситуация кардинально изменилась. Существует оборудование для: для изготовления газобетонных блоков, для шлакоблоков, для кирпичей и так далее.

Современная установка представляет собой устройство, величиной не более стандартной бетономешалки, цена которого делает его весьма доступным для большинства доморощенных строителей. К ней нужно будет докупить лишь специальные формы выбранной вами конфигурации. (См. также статью Бетонирование фундамента: особенности.)

В случае когда газобетон производится не для собственных нужд, а с целью последующей реализации, имеет смысл обратить внимание на другое оборудование:

• полуавтоматические производственные линии, выпускающие 2-4 кубометра готовой продукции в сутки – хороши для индивидуального предпринимательства или средних предприятий;
• автоматические производственные комплексы, позволяющие производить до 100 кубометров газобетонных блоков за 24 часа – подходит для крупного предприятия, занимающегося производством строительных материалов.

Цех по производству газобетонных блоков

Основная часть технологического процесса

Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.

Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:

1. Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются. По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
2. Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз.
3. Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам.
4. На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера.

Резка газобетона

Совет!
Для того чтобы быстро разрезать и откалибровать газобетон, можно использовать специальные фрезерные станки.

Автоклавная обработка

Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.

После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.

Он может быть использован в качестве:

• теплоизолятора;
• звукоизолятора;
• материала для несущих стен.

Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).

Фото автоклава для газобетона

Неавтоклавный метод

При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.

Показатель Автоклавный газобетон Неавтоклавный газобетон Усадка, мм/м 0,3 3 Прочность, кгс/кв. см. 28 10

Свойства готовой продукции

Получаемый описанным выше способом газобетон обладает следующими свойствами:

• низкой плотностью (сопоставимой с плотностью массива сосны) – она в 5 раз меньше, чем у монолитного бетона и в 3 раза — у кирпича;
• прочностью при сжатии, которая позволяет возводить из газобетона 2 и 3 этажные здания;
• поглощением влаги, которое не превышает 20%, что сравнимо с тем же кирпичом;
• морозостойкостью в 2 раза большей, чем у кирпича;
• высокой теплопроводностью – в 2 раза меньше, чем у сосны, в 15 – у бетона;
• отличными звукоизоляционными свойствами – при толщине стены 300 мм полностью изолирует звук мощностью 60 дБ;
• выдерживает воздействие открытого пламени температурой 900 градусов Цельсия в течение 4 часов;
• газобетон легко распилить обычной ножовкой для дерева;
• затраты на его покупку или изготовление ниже, чем у аналогичных материалов.

Готовая продукция

Вывод

Помните, что при самостоятельном изготовлении газобетона необходимо точно соблюдать предложенную технологию производства. В противном случае готовый камень не будет соответствовать стандарту по физическим свойствам, что может привести даже к обрушению здания.  (См. также статью Утеплитель для бетона: особенности.)

Узнать больше о технологии производства различных строительных материалов поможет видео в этой статье.

Источник: http://rusbetonplus.ru/konstruktsiya-i-izdeliya/izgotovlenie-betonnyh-blokov-materialy-oborydovanie-i-tehnologiia-samostoiatelnogo-proizvodstva/

Оборудование, вибропрессы для производства бетонных блоков

Блок-линии – это оборудование для производства бетонных блоков, брусчатки (тротуарной плитки), дымоходов. Завод по производству блоков способен производить до 2000 блоков/ч.
Линии изготавливают различные виды блоков: пустые блоки, легкие блоки, цельные блоки, изоляционные блоки, бордюрные блоки, блоки для сада.

Оборудование для производства бетонных блоков, брусчатки, тротуарной плитки, вибропрессы.

Высококачественное оборудование для производства бордюров, брусчатки, всех видов блоков и изоляционных блоков по европейским стандартам. Изготовлено из компонентов от ведущих производителей Европы. Гибкость комплектации и модульность. Полный комплект запчастей бесплатно
	Передвижное оборудование для производства блоков, бордюров, дымоходов. Тип «яйцеукладка». Полуавтоматический и автоматический режим работы.
Полуавтоматические вибропрессы для производства всех видов бетонных изделий: тротуарная плитка, блоки, бордюры, элементы для дымоходов и др. Отличное качество по умеренной цене.

Компоненты и опции для производства блоков, брусчатки, тротуарной плитки, бордюров

Изоляционные блоки

Изоляционные блоки состоят из двух обычных легких бетонных блока с изолирующим слоем полиуретановой пены между ними. Толщина обоих бетонных блоков и полиуретана может меняться от степени нужной изоляции.

Подробнее

Стенды

Стенды могут комбинироваться в модули так, как нужно для работы. Доступны с изолированными автоматическими воротами.

Подробнее

Формировочный пресс-штамп

Все пресс-штампы делаются по заказу, поэтому изготовленный блок имеет форму, которую Вы хотите, и пресс-штамп походит к Вашей технике. Пресс-штамп состоит из скрученных коробки и деталей. Быстроизнашиваемые части легко заменить после того, как они износились. Они сделаны из закаленной стали. Закаленная сталь обеспечивает возможность долгого использования деталей.

Подробнее

Машина для укладки на поддоны

Гидравлическая автоматическая система для укладки бетонных блоков.

Подробнее

Роликовый/цепной конвейер

Роликовые и цепные конвейеры для транпосртировки пустых и полных поддонов и свободных бетонных блоков, специально адаптированных для работы.

Подробнее

Источник: http://www.scand-uk-machines.com/ru/betonnye-technologii/blok-linii

Технология производства бетонных блоков

Производство бетонных блоков как массового строительного материала даже при современных объемах выпуска не в состоянии покрыть все потребности рынка. Стеновой блок, пустотелый, блок для внутренних перегородок и облегченный вид материала выпускается не только на промышленном оборудовании, но и даже на самодельных станках. Привлекательность этого вида бизнеса настолько велика, что многие выбирают именно его для начала деятельности, ведь для первого шага достаточно ровной площадки и формы для заливки бетона.

Технология производства

Для отливки стандартных бетонных блоков из песчано-бетонной смеси чаще всего применяется самая примитивная технология, не требующая при этом значительных капиталовложений и сложного оборудования. Технология производства бетонных блоков основывается на принципе равномерного застывания бетонной смеси в естественных условиях при нормальной температуре воздуха.

Моделью, иллюстрирующей процесс приготовления и застывания бетонного раствора, будет описание процесса заливки формы фундамента или монолитной плиты:

• Подготовка формы;
• Приготовление бетонного раствора;
• Заливка раствора в форму;
• Уплотнение раствора;
• Усадка смеси;
• Снятие опалубки;
• Окончательное высыхание смеси и набор рабочей твердости бетона.

В принципе такая схема вполне подходит для заливки большого объема бетона, но для бетонного блока для возведения стен она подходит лишь частично. Дело в том, что для формирования правильного прямоугольника с четкими гранями сторон, и гладкой поверхностью наружных граней необходимо применение бетонного раствора с минимальным содержанием воды. Таким образом, получается рассыпчатый бетон, который при попадании в форму и последующем уплотнением при помощи вибрации и давления пресса сбивается в плотную массу, способную держать форму.

Использование бетона с большим содержанием воды наоборот влечет за собой не формирование жесткой формы, а выдавливание из массы влаги, которая не способна выдерживать приданную ей жесткость, она попросту плывет.

При приготовлении раствора соблюдается очередность добавления компонентов — наполнитель, цемент, вода, пластификатор.

Технология изготовления предусматривает оптимизацию процесса производства за свет использования оборудования для производства бетонных блоков в виде вибростанка или виброплиты. В первом случае сформованный элемент остается сохнуть на площадке после снятия формы вибростанка, во втором случае силиконовая форма остается на элементе до окончания процесса высыхания.

При помощи вибропресса формируются:

• Блок стеновой цельный;
• Блок стеновой с пустотами усиленный;
• Блок стеновой пустотелый облегченный;
• Половинчатый блок или полублок;

?

При использовании вибростола и силиконовых форм изготавливаются:

• Облицовочный блок;
• Блок имитирующий камень;
• Декоративную плитку или элементы для оформления фасада, дорожек, заборов.

Однако сам технологический процесс не будет завершенным без последней стадии, в которой остатки влаги испаряются из бетона, и он постепенно начинает набирать свою прочность. Высыхание играет одну из важных ролей, ведь кроме испарения влаги одновременно происходит и второй не менее важный процесс — поэтапное затвердение цемента.

Для производства в нормальных условиях, высыхание происходит при нормальной температуре с минимальной суточной амплитудой колебания, а для экстремальных условий, например, для температуры ниже +5 градусов Цельсия нужно применять синтетические добавки и присадки для бетона в условиях низких температур.

Для контроля качества и определения готовности блоков к транспортировке и применению в строительстве используют стандартную шкалу набора прочности бетона — 3,5,7 суток форму можно поднимать и переносить, на 9-11 сутки складывать в штабели, на 28 сутки использовать в постройке.

Необходимые материалы

Для строительного материала прочность всегда была одним из наиболее значимых качеств. Но использование только цемента и песка сделает производство бетонных блоков нерентабельным, блоки получаются дорогими.

Выходом из такой ситуации выступает использование в качестве основных материалов для изготовления еще и дополнительных видов сырья как наполнителя. Такие наполнители дают возможность получить продукцию, обладающую дополнительными качествами — легкостью и уменьшенной теплопроводностью.

Для приготовления бетонного раствора используются:

• Цемент марки 400 или 500;
• Натуральный наполнитель;
• Пластификаторы;
• Вода.

Цемент предпочтительнее именно марок 500 и 400, это не только самый популярный, но и наиболее приемлемый для приготовления рецептуры раствора материал. Все рецептуры, рекомендуемые для приготовления бетона основаны на пропорциях именно цемента этой группы.

В качестве наполнителя используется:

• Речной или карьерный песок;
• Щебень гранитный мелкой и средней фракции;
• Гранитный отсев;
• Граншлак;
• Опилки и стружка;
• Керамзит;
• Продукты переработки бетонных изделий и кирпичный бой;
• Химические наполнители, используемые для изготовления утеплителей;
• Доменный шлак.

Приготовление бетонной смеси требует правильной дозировки цемента и пропорций наполнителя. Для качественного бетона стеновых элементов несущих стен берется пропорции:

• Цемент — 1 мерная часть;
• Наполнитель — 7-9 мерных частей;
• Вода — 1\2 мерной части цемента;

Пластификатор, при нормальных температурных условиях, когда температура воздуха стабильно выше +15 градусов не применяется. При понижении температуры, при сушке в неотапливаемых помещениях или на улице добавление пластификатора желательно, но если температура не опустилась ниже +5 его можно и не применять. При температуре ниже +5 такой пластификатор применять обязательно.

Для получения бетона применение пластификатора должно быть максимально точным и дозированным. Большинство производителей добавок рекомендуют делать добавку из расчета 5 грамм на один условный объем формы блока.

Промышленное оборудование

Минимальным набором оборудования для производства бетонных блоков в домашних условиях является наличие формы и пресса. Для приготовления бетона подойдет строительное корыто, а для дозирования ингредиентов и перемешивания смеси подойдет совковая лопата. Правда, этого набора хватит на 20-40 отлитых блоков за смену, производство такими темпами обеспечит строительство дома или добротного гаража только через 6-8 месяцев.

Интенсифицировать производство можно при помощи использования средств малой механизации — электрический вибропресс на 1 форму и бетономешалка на 120-140 литров обеспечит повышение производительности в разы! Правда, здесь придется искать и большую площадку чтобы оборудование для изготовления бетонных блоков можно было использовать на полную.

Для начала успешного бизнеса в производстве строительных материалов нужно не только изготавливать большие объемы продукции, но и предлагать потребителю ассортимент, отличающийся от ассортимента конкурентов. Для этого нужно наладить выпуск материалов для несущих стен, простенков и перегородок, блоков нестандартной формы.

Изготавливать такой ассортимент, можно только использовав промышленные образцы оборудования для производства бетонных блоков. В состав установки обычно входит емкость для приготовления раствора, вибропресс и пульт управления.

Сама установка делается мобильной, так, чтобы после изготовления одной партии форм она могла переместиться на другое место, чтобы блоки начали сохнуть.

Для мини-завода, применяется оборудование с большей степенью автоматизации и сокращением доли ручного труда. Для линии по производству бетонных блоков необходим миксер для приготовления раствора, формовочные емкости и отдельное помещение с климатическим оборудованием для ускорения процесса сушки. Производительность линии, кроме того потребует еще и линию для упаковки и склад для хранения продукции, готовой к отправке потребителю.

Планируя изготавливать блоки из ячеистого бетона производство нужно дополнить автоклавом, для сушки материала под давлением. Линия в таком случае позволит производить ячеистый бетон специфической формы и назначения, поставляя заказчику готовый комплект блоков для возведения дома или гаража.

?

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

• Высота 200 мм;
• Ширина 200 мм;
• Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

• для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
• для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
• для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

Источник: https://betonov.com/vidy-betona/drugie-vidy-i-marki/proizvodstvo-betonnyh-blokov.html

Бетонные блоки — изготовить самостоятельно? Возможно..

Необходимо лишь задуматься, как удешевить процесс строительства дома. И вот отличный способ сэкономить на строительном материале, повысить его экологичность и создать дом в котором будет тепло и уютно. Блоки изготовленные в домашних условиях будут ни чем не хуже тех, которые изготовят на заводе, а даже лучше и дешевле.

Смесь для изготовления блоков не играет большой роли во внешнем виде или в качестве блока, это зависит только от вас и от того какой материал вам удобнее достать, будь то древесная щепа, гравий или только бетонная смесь.  Отличный строительный материал можно изготовить и в домашних условиях.

Поговорим немного о специфике производства таких блоков.

Материалы, необходимые для производства бетонных блоков представляют собой смесь, цемента, песка и воды. Смеси различных типов были использованы с разной степенью успеха, и они включают в себя щебень, гравий, шлаки, щепу и т.д., выбор делается с учетом веса, текстуры или плотности материала. Цемент используется обычный портландцемент. Вода требуется нормальная питьевая вода. песок — строительный. Добавочные материалы (гравий, щебень, древесная щепа) могут быть любыми.

Такая миниатюрная установка подвластна любому человеку, довольна практична и не составит труда при изготовлении блока.

 Такая установка уже целое производство, довольно затратный способ изготовления блоков для строительства дома. Она послужит для изготовления блоков для сбыта и заработка.

Производство бетонных блоков

Автоматизированные установки доступны для изготовления высокопрочных бетонных блоков. Эти автоматические машины производят превосходные бетонные блоки с высоким качеством. Но они влекут за собой большие капитальные вложения. Машины с ручным управлением  также доступны, и они могут быть установлены на месте строительства, при этом  снизиться стоимость их транспортировки от места производства до места фактического использования.

Процессы, участвующие в производстве бетонных блоков являются следующие:

1. Выбор и пропорции ингредиентов: Основными критериями является  выбор ингредиентов для требуемой прочности блока. Чем больше доля крупного наполнителя, тем больше будет сила используемого цемента.
2. Смешивание компонентов: Смешивание наполнителей, цемента, песка и воды должно быть очень тщательным. Смешивание предпочтительнее производить в механическом смесителе. При ручном смешивании, крайне важно позаботиться о том, чтобы цемент и наполнители сначала тщательно смешались в сухом состоянии, и только тогда, постепенно добавляют воду.
3. Размещение и вибрация: Смесь подается в латки-формы до верхнего уровня, и следите за тем чтобы форма была равномерно заполнена. Вибрация бетона осуществляется для равномерного распределения смеси в формах для блоков.
4. Отверждение: Блок поливают водой после одного дня сушки. Блок готов к применению после 28 дней высыхания, но чем дольше период отверждения, тем лучше будет качество блока.

Блоки из бетона с добавлением примеси

Бетонные блоки с добавлением гравия, древесной щепы или щебня обладают множеством технических преимуществ, таких как прочность к весу,  звукоизоляция, стабильная вариация температуры и влажности, устойчивость к огню, низкая теплопроводность, устойчивость к просачиванию воды и т.д.

Поскольку эти блоки изготовлены с помощью механической установки и являются однородными по размеру, они требуют меньшего количества цементного раствора и не требуют штукатурки, поскольку блоки являются гладкими и равномерно окрашенными.

Преимущества бетонных блоков

Использование бетонных блоков в качестве строительного блока можно наблюдать на многих строительных площадках, из-за следующих преимуществ:

1. Это увеличивает площадь здания из-за малой ширины бетонного блока по сравнению с кирпичной кладкой стены.
2. Это обеспечивает лучшую теплоизоляцию, повышенную огнестойкость и звукопоглощение.
3. Это приводит к экономии драгоценных земель для сельскохозяйственного назначения.
4. Блоки могут быть приготовлены таким образом, чтобы вертикальные стыки могли быть расположены в шахматном порядке.
5. Строительство из бетонных блоков кладки проще, быстрее и симпатичнее, чем кирпичная кладка.
6. Идеальная форма и размер бетонного блока делает работу каменщика гораздо проще.
7. Значительная экономия при расходе цементного раствора, поскольку количество соединений уменьшается.
8. прочность может быть дополнительно увеличена путем производства армированных бетонных блоков. В блоках предусмотрены два отверстия для размещения подходящих арматурных стержней. Это применяется для того, чтобы дома могли спокойно противостоять ветру и землетрясениям, если дом сконструирован таким образом. Традиционные балки и колонны могут быть полностью устранены, что придаст лучший внешний вид.

Использование бетонных блоков

С учетом указанных выше преимуществ, конкретная методика строительства из бетонных блоков кладки,  могут быть использованы в больших масштабах массового строительства жилья и различных объектов гражданского назначения.

Контроль качества

Производство бетонных блоков требует постоянного мониторинга для получения блоки, которые имеют требуемые свойства. Сырье взвешивают с помощью весов, прежде чем они помещаются в смеситель. В районах с суровыми климатическими условиями, вода может проходить через охладитель или нагреватель перед его использованием.

При выходе блока из блока машины, их высота может быть проверена датчиком с лазерным лучом. Печь для отверждения, температура, давление, и цикл производства контролируется и записывается, чтобы обеспечить блоку требуемую сила.

:

Производство арболита и арбомонолит

взято с www..com

Источник: https://sprb.by/material/1672-betonnye-bloki-izgotovit-samostoyatelno-vozmozhno.html

Производство бетонных блоков – основные варианты технологии

Самые разнообразные изделия из бетона широко используются как в промышленном, так и в частном строительстве. При этом одним из самых главных достоинств является тот фактор, что блоки можно изготовить и своими руками – оборудование для производства бетонных блоков отличается простотой, установки для пенобетонных изделий несколько сложнее, но, тем не менее, их стоимость также достаточно демократична. Освоить все особенности работ не составит большого труда, главное – соблюдать требования технологии.

На фото: блоки из бетона, изготовленные самостоятельно, практически не уступают заводским вариантам

Преимущества самостоятельного изготовления блоков

Конечно же, купить готовые изделия гораздо проще, но и у варианта с самостоятельным производством есть свои плюсы:

Цена	Стоимость одного изделия при его изготовлении своими руками получается примерно наполовину ниже. Это особенно важный фактор при нехватке средств, ведь можно провести работы со значительной экономией, хотя это и более трудозатратный вариант
Качество	Вы точно можете быть уверены, что при изготовлении применялись только качественные компоненты и соблюдались все требования технологии. Очень часто недобросовестные производители продают некачественные изделия, что сказывается на прочности построек
Соответствие требованиям	Этот пункт особенно актуален, если вам нужны блоки нестандартных размеров. Вы можете самостоятельно изготовить форму любого размера, что сразу же решает любые вопросы по параметрам изделий
Возможность заработать	Изготовление блоков самостоятельно может не только обеспечить вас строительным материалом, вы можете делать продукцию на продажу. Опять же, средства можно вкладывать в собственную стройку

Пенобетонные блоки изготовить гораздо проще, чем кажется на первый взгляд

Особенности технологии

Сразу стоит отметить, что можно проводить два основных варианта работ: изготавливать бетонные с наполнителями или пенобетонные изделия. Обе технологии имеют кардинальные отличия, поэтому мы подробнее рассмотрим каждый из вариантов.

Бетонные блоки с наполнителем

Оборудование для производства бетонных блоков отличается простотой, вам понадобится бетономешалка, формы и вибростол. Причем в самом крайнем случае можно обойтись только формой, но от этого качество несколько снизится.

Сам процесс достаточно прост:

• В первую очередь необходимо подготовить компоненты – песок, цемент, наполнитель (это может быть щебень, шлак, керамзит и многое другое, все зависит от того, какой компонент доступен в вашей местности).

Важно! Правильная консистенция раствора – он должен при сжатии в руке образовывать комок, который при падении на землю разбивается. Такой состав оптимален для производства бетонных блоков.

• Далее стоит определиться с оптимальным размером форм, самый популярный вариант – 20х20х40, при этом стоит помнить, что в процессе работы часто нужны и половинчатые элементы, поэтому форма 20х20х20 также будет очень актуальной. Для изготовления можно использовать металл либо дерево (если применяется дерево, то с внутренней стороны форму лучше всего отделать жестью для идеальной гладкости будущих изделий).

Форма может быть изготовлена из чего угодно, главное – чтобы материалы были плотными

• Для того чтобы изделия проще доставались из форм, все элементы, соприкасающиеся с бетоном, смазываются специальной смазкой либо машинным маслом (подойдет и отработка, это абсолютно не принципиально).
• Установка для производства бетонных блоков представляет собой вибростол, уплотняющий смесь. Как отмечалось, можно работать и без него, но будет страдать качество, поэтому лучше изготовить простейшее приспособление или поступить так: взять оборудование напрокат на несколько дней.
• Инструкция по изготовлению достаточно проста: готовится раствор, после чего форма заполняется и уплотняется каким-либо способом. Если в изделии нужны пустоты, можно воспользоваться бутылками, которые также необходимо смазать. Вынимать блоки можно через 1-2 дня, после чего производится сушка в течение как минимум 2-х, а лучше 4-х недель.

Сушка – ответственный этап работ

Пенобетонные изделия

Технологическая схема производства пенобетонных блоков отличается от обычных изделий:

• Основными компонентами являются цемент, песок и специальный состав для создания пены. В этом случае главное значение имеет обеспечение стойкости образовавшейся пены и ее равномерное распределение по структуре изделий, именно поэтому важно использовать хорошую установку. Самым простым и эффективным вариантом на сегодняшний день является использование бароустановок, они обеспечивают хорошее качество изделий и стоят достаточно мало.

Оборудование для производства пенобетонных блоков отличается компактностью и простотой эксплуатации – особенности работы можно освоить за очень короткое время

• Процесс довольно прост: в оборудование подается необходимое количество компонентов, и в течение нескольких минут производится приготовление состава, который затем можно заливать в формы, а можно заполнять опалубку и создавать монолитные конструкции.

Совет! Такой вариант отлично подходит для заполнения полостей – состав заполнит все пустоты между стенами и после застывания обеспечит отличную теплоизоляцию.

Это отличный вариант для собственного бизнеса – производство пенобетонных блоков отличается высокой окупаемостью, и вы сможете выйти на прибыль уже через 3 месяца нормальной работы.

Мобильная установка позволяет изготавливать пенобетон в нужном месте

Блоки пескобетонные: технология изготовления

Полнотелый пескобетонный блок

Принимаясь за возведение какой-либо постройки, каждый сталкивается с очень важным и непростым вопросом: из чего строить? Анализируя все многообразие имеющихся на рынке материалов, их свойства, преимущества и недостатки, сроки возведения зданий, любой здравомыслящий хозяин во главу угла ставит соотношение цена/качество.

Рассмотрим характеристики пескобетонных блоков, их разновидности — такие как блоки пескобетонные полнотелые и с пустотами, применение их в строительстве, технологию производства.

Описание блоков

Этот строительный материал производится из мелкозернистого бетона методом вибропрессования. Посмотрим, что представляют собой пескобетонные блоки, сферы их применения.

Как укладывают пескобетонные блоки можно посмотреть видео в этой статье.

Виды блоков

Блоки, произведенные из пескобетона, разделяются на следующие категории:

1. Пескобетонный блок полнотелый. Применяются при строительстве несущих стен там, где большое значение имеет прочность материала. Из полнотелых блоков можно так же возводить столбчатые фундаменты под лёгкие постройки, стены погреба, или подвала под домом. Последний вариант – только при возможности опирания на монолитную фундаментную плиту.
2. Пустотный блок из пескобетона. Они имеют технологические пустоты разной формы и размера, которые могут быть сквозными или несквозными. Наличие пустот приводит к уменьшению веса блоков, и улучшению звукоизоляционных свойств материала.

1. Блок фундаментный пескобетонный. Такие блоки выпускаются полнотелыми (редко, но используют и пустотелые). Их характеризует повышенная плотность и устойчивость к сжатию.
2. Пескобетонный стеновой блок. Из этого материала возводятся внешние и внутренние стены здания.
3. Облицовочный блок. Блоки имеют гладкую или рельефную поверхность, не нуждающуюся в дальнейшей отделке. Большой популярностью пользуются такие пескобетонные блоки: рваный камень (см. фото), рифленая поверхность, гладкий. С помощью добавленных в массу еще на стадии производства пигментов блоки приобретают самые разные оттенки.
4. Блок перегородочный пескобетонный. Они применяются для строительства перегородок внутри здания. Перегородочные блоки выпускаются шириной 90-100 мм.

Характеристики блоков

Пескобетонные блоки обладают следующими параметрами (для сравнения возьмем керамзитобетон и кирпич):

Характеристика	Пескобетон	Керамзитобетон	Кирпич
Морозостойкость, цикл	50-75	50	50
Прочность, кгс/см2	200-500	35-300	50-300
Плотность, кг/м3	1300-2200	1200-1500	1000-2000
Размеры, мм	Основной размер: пескобетонные блоки 200х200х400, 100х200х400	200х200х400, 100х200х400	65х120х250
Теплопроводность, Вт/м*град.	0,56-1,15	0,15-0,45	0,3-0,8
Водопоглощение, %	8	18-20	12

Точные характеристики блоков зависят от вида, размеров и технологии производства.

Плюсы и минусы блоков

Рассмотрим положительные и отрицательные стороны блоков из пескобетона.

Пескобетонные блоки: плюсы:

• Долговечность. Срок службы материала составляет 60-100 лет.
• Морозостойкость.
• Пожаробезопасность. Блоки выдерживают до 10 часов действия открытого пламени.
• Неподверженность гниению, грибкам, коррозии. По биостойкости материал относится к V группе.
• Высокая прочность. Некоторые производители еще повышают прочность блоков, добавляя армирующее стекловолокно или полипропиленовую фибру.
• Быстрота строительства.
• Отсутствие усадки материала.
• Небольшое количество раствора, используемого при кладке.
• Хорошая звукоизоляция.
• Экономичность. Благодаря использованию при производстве блоков дешевых ингредиентов, цена строения из пескобетона будет ниже по сравнению с постройкой из кирпича в 2-3 раза.
• Экологичность. Для изготовления блоков используются экологически чистые составляющие, имеющие естественное происхождение, которые не выделяют веществ, угрожающих здоровью человека.

Пескобетонные блоки и недостатки:

• Довольно большой вес монолитных блоков. Из-за этого фундамент здания должен быть основательным.
• Теплопроводность. Из-за отсутствия в составе пористого наполнителя, по теплоизоляции блоки из пескобетона уступают, например, аналогичной продукции из керамзитобетона. Жилые строения, построенные из этих блоков, подлежат обязательному утеплению. Неотапливаемые постройки, такие, как гаражи, подвалы или холодные склады, не нуждаются в дальнейшей теплоизоляции.
• Низкая паропроницаемость.
• Блоки зачастую не обладают идеальной геометрией.
• Большой разброс по качественным характеристикам у блоков разных производителей.

Области применения пескобетонных блоков довольно широки: они используются при строительстве жилых и общественных зданий, хозяйственных построек и производственных помещений, гаражей и складских строений, подвалов и заборов, в устройстве вентиляционных каналов.

Важно! Конструкции из пескобетонных блоков совместимы с любыми видами отделки.