Сопла и электроды для плазменной резки

Выбор расходных материалов для плазменной резки

Расходные материалы для плазменной резки требуют своевременной замены, что позволяет гарантировать высокое качество изготавливаемых изделий и надежную работу станка.

А вот использование в ходе рабочего процесса изношенных расходников: сопел, электродов, вихревых колец и других элементов, непременно приведет к браку.

Как определить время замены расходных материалов?

Узнать, что пришло время менять расходные материалы, опытному оператору не составит труда, ведь плазморез сам выдает наличие изношенных элементов:

• качество реза ухудшилось – значит, необходимо проверить на износ электрод и сопло;
• когда пламя электрической дуги становится зеленоватым – начинает выгорать вставка на торце электрода;
• когда процесс пробивки требует снизить высоту плазмотрона – результатом становится деформация внешних и внутренних стенок сопла, так как в процессе функционирования его обрызгивает горячий металл.

Определить, требуется ли в настоящий момент замена электрода, также позволит визуальная оценка расходного материала.

С этой целью необходимо осмотреть серебристую вставку, находящуюся на торце электрода. Она может быть выполнена из вольфрамового, циркониевого или гафниевого сплава.

При этом электрод можно считать рабочим, если выработка вставки не превышает глубину в 2 мм, при условии эксплуатации кислородно- или воздушно-плазменной резки.

:

Такие расходники плазменной резки, как вихревые кольца, требуют замены реже, чем другие расходные материалы.

Как правило, срок службы завихрителей истекает после износа 50 электродов.

Продлить время их эксплуатации позволяет правильная смазка уплотнительных колец.

При недостаточном ее количестве вихревые элементы могут деформироваться.

Но если применить смазку в слишком большом количестве, может произойти блокировка вихревых каналов, в результате возникнут проблемы с охлаждением электрода, понизится качество резки.

Правильная технология смазывания завихрителей предусматривает нанесение смазки на пучки пальцев в малом количестве, после чего их складывают вместе, трут друг о друга, затем только смазку наносят на поверхность уплотнительного элемента.

Чтобы своевременно производить замену расходных материалов для плазменной резки, рекомендуется вести специальный журнал.

Его применение позволит фиксировать среднее время работы расходников.

Исходя из чего, впоследствии, можно будет провести плановую замену материалов, тем самым предотвратить ухудшение качества резки и, что самое важное, поломку плазмореза.

Как правильно выбрать расходные материалы?

Выбирая расходники для плазменной резки, необходимо учитывать технические возможности материалов, что позволит их полноценно эксплуатировать длительное время.

К примеру, при выборе сопла и электрода рекомендуется руководствоваться характеристиками металла, используемого для резки.

К примеру, от типа металла и его толщины зависит число пробивок, которое могут выдержать сопло и электрод. Также учитывается применяемая величина тока.

Обработке подвергают углеродистую и нержавеющую сталь, но для последнего типа изделия при резе под углом применяется конкретная категория расходных материалов.

Какие именно нужно использовать расходники при разных рабочих режимах, как правило, описывается в справочной книге оператора, специально созданной под оборудование плазменной резки.

Иначе использование расходников, несоответствующих выбранному режиму, приведет к понижению качества среза и поломке расходных материалов.

При этом рекомендуется проводить плазменную обработку материалов, обеспечив рабочий процесс с такой силой тока дуги, на величину которой изначально были запланированы расходные элементы.

Значит, если сопло плазмореза оборудовано на 40А, нельзя проводить резку плазмой с применением 100А.

Обычно чтобы достичь идеального качества реза, выставляют величину тока на 95% с учетом номинального значения, на котором может эксплуатироваться сопло.

При большой силе тока значительно снижается период эксплуатации сопла.

Правила сборки элементов установки плазменной резки

При замене расходных элементов оборудование плазменной резки нужно собирать так, чтобы все детали с нужным усилием контактировали между собой.

Такой подход позволит обеспечить высокий уровень электроконтакта, необходимый оборот охлаждающего вещества и воздуха.

Разборку и сборку аппарата плазменной резки нужно проводить на чистом месте, необходимо полностью исключить попадание пыли в плазмотрон.

:

Смазывая поверхность уплотнительных элементов силиконовым составом, нельзя применять его слишком много, так как это может обратиться закупоркой вихревых каналов.

А также вызвать загрязнение резака технической пылью, которая является токопроводящей, что в конечном итоге может стать причиной пробоев электродуги в камере, образующей плазму.

Также не рекомендуется смешивать отдельные типы смазок, что станет причиной воспламенения плазменного оборудования.

Особенности регулярного обслуживания плазмореза

Без регулярного обслуживания аппарат плазменной резки может функционировать не один год, но это неправильно.

Охлаждающие и газовые каналы имеют свойство постепенно забиваться металлической пылью, в то время как они должны постоянно содержаться в чистоте.

Эта проблема касается и посадочных мест расходников, которые нужно регулярно проверять на наличие загрязнений и деформаций.

Также нужно выполнять ежедневно проверку давления и расхода охлаждающего состава и газа, образующего плазму.

Если не проконтролировать затраты охлаждающего вещества, а они могут оказаться заниженными, основные элементы плазмореза не будут должным образом охлаждаться, что приведет к снижению их срока службы.

Причина недостаточного поступления охлаждающего состава, может крыться в изношенном насосе или закупоренных фильтрах.

Очень важно осуществлять контроль стабильности давления, которое отвечает за стабильность режущей дуги и качество среза.

При излишнем давлении газа, образующего плазму, плохо зажигается плазменная дуга, такая проблема возникает, даже если все другие требования по техническим настройкам были выполнены правильно.

:

По причине завышенного давления чаще всего приходится менять электроды.

Газ, за счет которого в аппарате образуется плазма, должен быть без каких-либо примесей, так как именно от него зависит срок эксплуатации расходных материалов.

Не менее важно вести контроль над рабочим расстоянием, которое находится между краем сопла и обрабатываемым изделием, так как от этого также зависит срок годности расходных элементов и качество реза.

Источник: https://rezhemmetall.ru/rasxodnye-materialy-dlya-plazmennoj-rezki.html

Системы плазменной и гидроабразивной резки

Процесс любой резки требует использования расходных материалов. Плазменная резка – не исключение. Своевременная замена расходников гарантирует сохранение качества производимых материалов, исключает брак, а также играет важную роль для долгосрочной работы оборудования.

Лучше всего приобретать оригинальные расходные материалы для плазменной резки, так как фирмы, выпускающие их, гарантируют высокую производительность рабочего процесса, отличную надёжность и продление срока службы аппаратуры.

Именно оригинальные расходники для плазмы способны обеспечить стабильно высокое качество реза. Такие материалы выпускает компания HYPERTHERM, продукция которой имеет хорошие характеристики при демократичной цене. 

Виды расходников для плазменной резки

Электрод (он же катод) — деталь плазматрона, изготавливающая из тугоплавкого металла и имеющая вставки из вольфрама, гафния или же циркония. В зависимости от того, для какого оборудования он требуется, подбираются разные детали.

Важную роль играет сопло, которое формирует плазменную струю нужной формы. Оно может быть контактным элементом, если в аппарате нет высокочастотного розжига. Делается он обычно из меди или стали, а его конструкция также зависит от вида конкретной машины.

Из-за особенностей своей функции сопло считается одним из самых быстро изнашиваемых элементов. Для защиты главных составных плазмотрона от пыли и частиц горячего металла используют керамическое сопло — специальный защитный колпачок из термопластика. 

Диффузор или завихритель, как его ещё называют, также является нужным элементом, обеспечивающим увеличение давления и расширение, то есть замедление потока в процессе работы. 

Упрощает перемещение резака и позволяет выполнять плавный, согласованный рез защитный экран. А для резки без него используется дефлектор. Также приобретаются специальные кожухи для плазменной резки. Они работают в довольно больших диапазонах толщины резки и в зависимости от используемой системы обеспечивают разную скорость работы. 

Параметры выбора

Нужно правильно выбирать тип расходников, учитывая их возможности, чтобы они служили долго и надёжно. Рациональное использование расходников возможно при учёте их возможностей. Так, например сопло и электрод выдерживают разное количество пробивок в зависимости от следующих трёх факторов:

• тип металла;
• толщина листа;
• величина тока. 

Вид металла, особенно цветного (или сплава), играет очень важную роль, так как влияет на тип требуемых расходников. Разрезаться может нержавеющая или углеродистая сталь, а также алюминий. А для резки нержавеющей стали под углом используется ещё одна отдельная категория расходников. Также есть шланг-пакет плазмотрона и целый перечень запасных частей для него, к которым относятся комплекты резака, смазка, соединительные муфты и другое.

Как определить износ расходных материалов?

Своевременная замена расходников позволяет предотвратить брак при вырезке деталей, а также является важной мерой профилактики неполадок. Изношенные элементы плазмотрона могут вызвать его поломку и поэтому так важно уметь определять их состояние. Есть несколько моментов, на которые нужно обратить внимание. 

1. Цвет плазменной дуги — со временем он становится зеленоватым.

2. Звук — в процессе работы возникает характерный шум.

3. Высота плазмотрона, которая уменьшается при прожиге. 

Конечно, кроме появления всех перечисленных признаков, есть и ещё один способ. Это определение качества кромки деталей, вырезаемых плазмотроном. Его снижение — лучший критерий для определения состояния резака. Если вы видите первые сигналы ухудшения качества реза, то стоит обратить внимание на состояние сопла и электрода. 

Проще всего отслеживать степень износа расходников при наличии специального журнала. С его помощью можно зафиксировать, сколько в среднем они работают до того, как приходят в негодность.

Это очень важно, ведь подобный подход даст возможность не дойти до поломки резака, а качество изготавливаемых деталей всегда будет на высоте. 

Сопло стоит менять, если его поверхность деформировалась. Причиной становится расплавленный металл, попадающий из-за небольшой высоты пробивки либо непрорезе металла. Если выходное отверстие стало отличаться по форме или окружности — это тоже сигнал для замены материала. 

Диффузор требует замены при появлении трещин, забитых отверстий, износа в общем. Завихрители вместе с защитными колпаками относятся к расходникам, которые вообще меняют довольно часто, даже преждевременно. Впрочем, иногда их можно просто почистить наждачкой и снова пустить в ход.

Станок плазменной резки Eckert марки SAPPHIRE BL2 в работе: 

Стоимость

Из-за строгих требований к углу отклонений при плазменной резке приходится увеличивать ширину пропила и относительно часто менять изношенные детали. Впрочем, это больше всего относится к случаю, когда используется охлаждение газом. Частой регулярной замены требуют лишь сопла и электроды. Если патрубки меняются после осуществления пятиста-шестиста резов, то электроды — почти в два раза реже.

На месяц работы требуется небольшой объём обоих видов расходников, который мог бы уместиться в небольшой сумочке. Так как оригинальные расходные материалы для плазмы обеспечивают лучшее качество при доступной цене, плазменная резка оказывается весьма экономичной.

Источник: https://plasmainfo.ru/technology/432/

Износ электродов в системах воздушно-плазменной и кислородно-плазменной резки — Компания С-АВТ

Электроды  — это конструктивно cложные расходные детали для систем плазменной резки. Их конструкция, материал и принцип работы схож с характеристикам автомобильных свечей зажигания. Электроды, как и свечи зажигания, проводят электричество высокого напряжения в среде c высокой температурой.

Поэтому материалы, из которых состоит электрод, должны быть устойчивы к воздействию образующихся при температуре веществ плазменной дуги, и высокоскоростных струй вихревого газа. Помимо этого, такие материалы должны обеспечивать надежное уплотнение, не допускающее утечек газов и жидкостей под высоким давлением.

Как и свеча зажигания, электрод — это самая прочная рабочая часть в системе.

Электрод проводит питание постоянного тока от источника тока плазменной резки к металлическому листу.

Стандартная конструкция электрода — это держатель из меди или композитного материала медь-серебро c эмиттером из гафния — тугоплавкого металла, устойчивого к воздействию дуги в средах воздушно-плазменной или кислородно-плазменной резки.

Эмиттер постепенно приходит в негодность под воздействием высоких температур дуги и высокоскоростных потоков газа. Основной износ электрода приходится на запуск и остановку резки, когда гафниевый материал плавитcя и отвердевает, при быстром нагреве и остывании.

При нормальном использовании на краю детали образуется небольшой дефект вогнутой формы, постепенно увеличиваясь в размере (на несколько тысячных см за один раз) до 0,10–0,31 см в зависимости от конструкции, материалов резака и расходных деталей. (См. данные таблицы ниже).

Когда этот дефект становится слишком глубоким, дуга цепляется за материал держателя и расплавляет его. Если электрод не может зажечь или поддержать дугу — значит, он пришел в негодность.

Если расплавленный материал с электрода стекает вниз и скапливается в отверстии сопла, это приводит к стремительному и непоправимому отказу электрода и сопла.

Система плазменно-дуговой резки	Медные электроды, износ в дюймах	Электроды из композита медь-серебро, износ в дюймах
Прецизионная система плазменно-дуговой резки(кислородно-плазменная резка)	0,07–0,12 см	0,15–0,20 см
Система плазменно-дуговой резки с впрыском воды(кислородно-плазменная резка)	0,10–0,20 см	0,25–0,35 см
Стандартная система плазменно-дуговой резки с использованием двухкомпонентной газовой смеси (кислородно-плазменная резка)	0,10–0,20 см	0,25–0,35 см
Стандартная система плазменно-дуговой резки с использованием двухкомпонентной газовой смеси	0,22–0,30 см	0,25–0,35 см

В самых современных системах кислородно-плазменной резки срок службы деталей обычно составляет 1–2 часа фактического времени «на дуге» или 200–300 прожигов.

В системах воздушно-плазменной резки этот срок может в два раза превышать указанный, достигая тем самым 400–600 запусков. Это объясняется тем, что содержащийся в воздухе азот понижает интенсивность реакции воздуха с электродами.

В системах кислородно-плазменной резки с инертными пусковыми газами и плавным изменением тока срок службы электрода может достигать 1000 или более запусков.

	Новое состояниеНовый электрод. Представленный в этом примере электрод имеет конструкцию из сварного композитного материала медь-серебро с серебром в передней части электрода и медью в его задней части. В центре детали расположен неиспользованный гафниевый элемент.
Естественный износЭлектрод с естественным износом. Дефект гафниевой вставки образован в ее центре и однородно по форме, что свидетельствует о правильном выравнивании расходных деталей и соответствующей скорости потока вихревого плазмообразующего газа. Глубина дефекта составляет приблизительно 0,25 см. Передние края детали ровные и четкие. Цвет серебра существенно не изменился. На передней части детали заметны оксидные образования серого оттенка, что является нормой.
Естественный износ на половину от полного износаЭлектрод с обычными признаками естественного износа. Данный электрод сняли с системы до окончания срока службы по другой причине, например: скольжение резака по листу, удар резака, изменение напряжения, изменение качества резки и т.д. Глубина дефекта составляет 0,19 см. Несмотря на то, что этот электрод выглядит как отработанный, он еще сможет выполнить 100 или более прожигов, а его дефект может увеличиться до 0,25 см или даже до 0,35 см, прежде чем он выйдет из строя.
Дефект не по центруЭлектрод с дефектом, смещенным относительно центра. Эту проблему легко обнаружить, так как такое расположение дефекта говорит о серьезной проблеме с потоком газа (неисправный или закупоренный завихритель) или о разбалансировке деталей резака (вследствие ошибок при сборке и проблем с подгонкой деталей). Если эту проблему не удается устранить путем полной замены деталей резака, тогда это может свидетельствовать о неисправности самого резака.
Влага при запускеНаличие влаги при запуске дуги. Такие детали имеют неровные следы воздействия вихревой дуги от выточки под ключ до контактной поверхности электрода. Влага в газе, который подается до возбуждения дуги, приводит к тому, что серебро подвергается воздействию высоких частот. Передние края серебра нечеткие; качество поверхности, как при обработке пескоструйным аппаратом. Проверьте газ, который подается до возбуждения дуги, на наличие влаги. Быструю проверку можно выполнить с помощью бумажного полотенца или листа бумаги. Поместите чистое бумажное полотенце под резак и включите подачу газа в системе (только в режимах TEST (ТЕСТ) или GAS CHECK (ПРОВЕРКА ГАЗА)!). На полотенце не должно быть признаков наличия влаги или загрязнений.
Утечка охлаждающей жидкостиПроще всего обнаружить проблему утечки охлаждающей жидкости. Сильное искрение контактной поверхности электрода; На боковых поверхностях электрода имеются дефекты и полости; Передняя поверхность шероховатая и черная с блестящими точечными наплавлениями из материала держателя. Эта проблема часто происходит из-за разреза или недостаточной смазки уплотнительных колец или по причине ненадежно закрепленных или разбалансированных деталей.
Недостаточная подача газа Недостаточная подача газа при возбуждении дуги обусловливает медленное зажигание. Перенос дуги с начальной точки (как правило, это острый угол, наподобие выточки под ключ) на эмиттер длится слишком долго. На этих деталях будет достаточно однородное кольцо расплавленного материала держателя вокруг дефекта. Поверхность может выглядеть, как спаянные брызги металла, или вдоль передней части детали может образоваться сварочная ванна.
Эксплуатация до отказаЭлектрод, который эксплуатировался до непоправимого отказа. Поскольку электрод расположен выше, то при его работе повреждается сопло, когда расплавленный материал выдувается с наконечника электрода и скапливается на внутренней поверхности сопла. При длительной эксплуатации, в работе всех деталей наступает такой отказ.
Эксплуатация до отказа Недостаточная подача плазмообразующего газа Мелкие углубления вдоль всего края электрода Повреждения сопла Все это говорит о недостаточной скорости потока газа, что приводит к неконтролируемому зажиганию дуги между соплом и электродом. Проверьте скорость потока газа, подаваемого на резак. Лучше всего это сделать, используя расходомер (0–400 куб.фут/ч) со шлангом, надетым на выпускное отверстие резака тестируемой системы. При отсутствии такой возможности, можно выполнить тест на тактильное ощущение потока газа на выпускном отверстии резака, когда включена подача только плазмообразующего газа. Должен ощущаться вихревой поток газа, который действует как всасывающая сила.
Высокая cкорость потока газаЕсли сопло в хорошем состоянии, но при этом электрод имеет достаточно глубокий дефект, тогда это может говорить о том, что скорость потока плазмообразующего газа может быть слишком высокой. При интенсивном воздействии вихрей плазмообразующего газа элемент быстро разрушается. Это приводит к стремительному глубокому износу. Проверьте объемную скорость потока плазмообразующего газа.

При возникновении вопросов звоните:

8-800-333-09-71 — звонок бесплатный

Чтобы не подорвать налаженный процесс работы Вашего предприятия и обезопасить Ваш бизнес от непредвиденных потерь, приобретайте только оригинальные расходные детали у авторизованных дистрибьюторов, имеющих сертификат на право реализации оборудования и расходных материалов.

Источник статьи: Hypertherm Inc.

Источник: http://c-avt.com/iznos-elektrodov-v-sistemah-vozdushno-plazmennoj-i-kislorodno-plazmennoj-rezki/

Расход электродов для плазменной резки. Характеристики, нормы

Помимо затрат на закупку металла, важнейшей частью эксплуатационных расходов на плазменную резку является покупка расходных материалов. Именно необходимость частой замены расходников и составляет львиную долю себестоимости данного вида технологических операций. Соответственно, добившись оптимального использования расходных материалов, можно заметно снизить издержки на плазменную резку.

Нормы расхода материалов

Не существует единого показателя «нормального» расхода электродов и других материалов для плазморежущих станков. Каждый такой станок имеет собственные характеристики (рабочий ток, диаметр сопла, интенсивность расхода газа, скорость резки и т.д.), поэтому для каждой модели норма расхода будет своя собственная.

Однако и это лишь начало. На скорость сгорания расходников также влияет множество других факторов, связанных с характеристиками обрабатываемого материала — вид и марка разрезаемого металла, его толщина, ширина разреза и т.д.

На норму расхода влияет также и мощность режущей дуги. По умолчанию она всегда принимается равной 40 кВт, однако при использовании аргоно-водородной смеси и дополнительной стабилизации режущей дуги при помощи сжатого воздуха, ее мощность принимается равной 80 кВт.

Когда менять электрод?

Следует отметить, что на практике мало кто вообще обращает внимание на формулы с нормами расхода электродов. На большинстве предприятий для их замены существуют собственные достаточно грубые нормативы. В частности электроды меняют по умолчанию либо после определенного количества пробивок, либо после каждой смены, если интенсивность работы станка позволяет данному расходнику прожить целую смену.

Соль в том, что в большинстве случаев замена электродов происходит слишком рано, когда данный расходник еще мог бы поработать. Иными словами предприятие банально теряет деньги, выбрасывая в мусор то, что способно приносить прибыль еще некоторое время.

На самом же деле поводом заменить электрод должен служить вполне конкретный признак, о котором будет сказано чуть ниже. Но чтобы понимать, что это за признак, следует в двух словах сказать о конструкции электрода и его рабочих задачах.

Материалом для изготовления корпуса служит медь, так как она обладает высокой теплопроводностью. Однако этот металл характеризуется низким электрическим сопротивлением, что создает опасность «соскакивания» электрической дуги на сам корпус. Разумеется, допускать такое нельзя, поскольку тогда сгорят другие элементы плазмотрона, а может и сам плазмотрон.

Так вот, чтобы максимально эффективно использовать электрод, не допустив при этом «соскакивания» дуги на корпус, менять этот расходник следует ровно в тот момент, когда на вставке появится ямка по размерам равная диаметру самой вставки.

Причины ускоренного расхода электродов

Своевременная (а не ранняя) замена электрода — это лишь первый шаг на пути к разумной экономии при осуществлении плазменной резки. Второе, на что следует обратить внимание — фактический расход электрода на погонный метр реза или час работы станка. Необходимо сравнить данный показатель с установленной нормой для данной модели источника. Если показатели не совпадают, придется искать и устранять причину повышенного расхода.

Самих причин существует не так уж много:

1. Посторонние примеси в воздухе. Для нормальной работы станка ему нужен атмосферный воздух, чтобы формировать правильную газовую смесь. Если же в воздух, который нагнетается компрессором, загрязнен фракциями масла и воды, качественную газовую смесь не получить. Проверяя воздушный фильтр с отделителем воды в начале каждой смены, можно избежать данной проблемы.

2. Низкое качество рабочего газа. Крайне важно строго соблюдать рекомендации производителя станка во всем, что касается выбора расходников, особенно в вопросах плазмообразующего газа. Абсолютно недопустимо использовать неподходящий газ, или смесь, загрязненную кислородом либо атмосферным воздухом.

3. Низкое давление газа. Если отклониться от рекомендуемых показателей давления, низкий поток газа вызовет не только ускоренное выгорание электрода, но также будут обильно появляться искры, а рез получится низкого качества.

4. Нехватка охлаждающей жидкости. Для охлаждения в станках используется деионизированная вода либо ее смесь с чистым этиленгликолем. Обычно станки оснащены предохранителем, который выключает аппарат при сбое в работе системы охлаждения. Но если предохранителя нет, либо он сломался, то при перегреве плазмотрона срок службы электрода заметно сокращается.

5. Грязь в газопроводе. Пыль и влага, которых в избытке в заводском цеху, легко оседают внутри газопроводов, нарушая тем самым формирование нормальной плазменной массы. По этой причине даже после недолгого простоя газопроводы нужно чистить. А прямое попадание влаги на электрод и вовсе способно вывести его из строя.

6. Неисправность завихрителя. С данной деталью могут приключиться самые различные неприятности. Обычно он либо лопается, либо частично оплавляется. Нередки также случаи банального засорения грязью. Так или иначе, но любые изменения в количестве воздуха, расходуемого в процессе работы станка, равно как и нарушения в направлении воздушного потока, неизбежно приводят к очень скорому сгоранию электрода.

В заключение нам остается лишь порекомендовать вам, как можно чаще заглядывать в руководство по эксплуатации вашего плазморежущего станка. Там вы найдете решение многих проблем, которые могут возникнуть в процессе использования данного аппарата.

Сезонность работ по плазменной резке

Услуги плазменной резки — достаточно перспективный вид малого бизнеса, который найдет своего клиента и в крупном мегаполисе, и в небольшом райцентре. Однако многих предпринимателей, начинающих деятельность в данной сфере, интересует, насколько велик фактор сезонности в данном бизнесе и следует ли ожидать просадок спроса в определенное время года.

…Читать подробнее

Сравнение лазерной и плазменной резки. Преимущества и недостатки

Часто, при покупке оборудования для резки металла, мы встаем перед выбором, какой вид резки лучше, плазменный или лазерный? У каждого есть свои преимущества и недостатки и для того, чтобы вы сделали правильный выбор, в этой статье мы подробно разберем каждый.

…Читать подробнее

Важные навыки оператора по плазменной резке

Все более востребованной сегодня становится плазменная резка металла, которая стала современной альтернативой обычной газовой. Производительность работы существенно возрастает, а рабочий процесс упрощается. Однако для правильного и эффективного использования плазмотрона специалист должен обладать всеми необходимыми навыками.

…Читать подробнее

 

Источник: https://www.perfect-cut.ru/articles/raskhod-elektrodov-dlya-plazmennoy-rezki

Расходники для плазменной резки

Высокая эффективность технологии плазменной резки может быть достигнута лишь в том случае, когда своевременно и правильно выбираются все расходники — быстроизнашиваемые составляющие оборудования. К ним относятся сменные сопла, электроды-инструменты, уплотнительные и электроизолирующие узлы.

Расходные материалы для плазменной резки

Перед включением установки плазменной резки обычно проверяют:

1. Качество разделённой кромки на металле – если она рваная, содержит следы многочисленных оплавлений металла изделия, и большие частицы застывшего грата – то расходные материалы уже изношены, а потому требуют замены.
2. Цвет видимой части пламени на торце электрода. Для плазменной резки с присутствием кислорода или кислородсодержащей смеси оно не должно иметь зеленоватого оттенка. В противном случае электрод изношен, и в составе пламени присутствуют частицы хлористых соединений. Это обстоятельство не только опасно с экологической точки зрения, но и приводит к охрупчиванию разрезаемого материала в зоне реза из-за присутствия хлоридов.
3. Неравномерность горения дуги, если процесс ведётся в поперечном потоке рабочей среды-диэлектрика. При резке по сложному контуру данный факт свидетельствует об износе отдельных участков электрода, вследствие чего процесс перемещения плазмы в дуговом столбе является частично неконтролируемым.
4. Высоту установки горелки плазмотрона. При малой высоте сопло подвергается интенсивной атаке горячих частиц расплавленного металла заготовки, а, значит, термически деформируется. В результате точность направления столба плазмы ухудшается, и точность реза не соответствует техническим условиям на выполнение процесса.

Визуальному осмотру подвергаются также и некоторые детали установки.

Например, такие важные расходные материалы для плазменной резки с применением кислорода, как торцевые вставки на торцах, как правило, изготавливаются с применением тугоплавких сплавов с рением, иттрием, вольфрамом и т.д.

При выработке таких вставок до глубины более 2 мм она подлежит немедленной замене. Для дуговой плазменной резки основанием к замене расходного материала служат механический вырыв части графита или наличие мелкой сетки трещин на торце.

Излишек технологической высокотемпературной смазки также является причиной неудовлетворительной стойкости расходников: иногда она забивает воздухоотводящие каналы (или отверстия для прокачки), что служит причиной недостаточного охлаждения электродов с последующей их деформацией.

Электроды и расходники для плазмы HiperthermЭлектроды и расходники для плазмы Hipertherm

Выбор расходных материалов

Исходная комплектация расходников для плазмотрона подбирается под определённую номенклатуру исходных материалов. Поэтому в первую очередь обращают внимание на следующие факторы:

1. Какой материал обрабатывается. Например, при резке твёрдосплавных заготовок требуемый ток дуги принимается намного выше, чем при резке большинства материалов (за исключением жаропрочных сплавов на основе молибдена и вольфрама). Кроме того, учитывается толщина разрезаемого металла: для толстолистовых заготовок требуемая сила тока всегда на 20 — 30% больше номинальной;
2. Взаимосвязь формы выходной части сопла и требуемой кромкой. Например, в случае углового реза износ данного расходного материала с традиционной формой конфузора будет заведомо больше;
3. Соответствие прочностных характеристик рабочей головки возможностям энергетической части плазмотрона. Обычно ток ограничения для сопла намного меньше, поэтому допускать даже кратковременную перегрузку данного узла недопустимо. При необходимости повышения скорости реза следует выбирать для сопла более термостойкий сплав;
4. Нежелательной считается и работа установки при пониженных значениях тока: производительность процесса падает, а протяжённость зоны термического влияния дуги увеличивается. Как следствие, в поверхностных объёмах разрезаемого металла могут происходить нежелательные структурные превращения, которые могут потребовать дополнительной термической обработки заготовки после её отрезки.

Комплекты расходных деталей Hypertherm системы Powermax на силу тока до 100А

Чаще всего плазменное разрезание выполняют при фактической силе тока дугового разряда 60…90% от максимальной.

Качество обслуживания компонентов плазморезов

Долговечность расходных материалов для плазменной резки определяется также и качеством наладочных операций. В частности, сила затяжки соединений должна быть в пределах значений, установленных руководством пользователя установкой.

Во время ежедневного регламентного обслуживания производят тщательный осмотр и чистку фильтров подачи рабочей среды, а также проверку значений контрольной производительности насоса, которая не должна быть меньше номинальных значений.

Нестабильность давления прокачки рабочей среды также считается основанием для немедленной остановки плазмотрона.

Во время эксплуатации установки периодически контролируются параметры влажности газа (превышение данного показателя загрязняет внутренние поверхности конфузора), и качество рабочей жидкости. В частности, не рекомендуется применять техническую воду, в которой велик процент водорастворимых солей, откладывающихся впоследствии на сопле. Эмульсии и масла ежедневно очищают от механических примесей.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: http://StankiExpert.ru/tehnologicheskaya-osnastka/instrument/raskhodniki-dlya-plazmy.html