Форма для арболитовых блоков своими руками

Как изготовить арболитовые блоки своими руками?

Благодаря современным экономичным материалам, постройка своего дома уже не кажется несбыточной мечтой. Арболит считают одним из самых выгодных и надежных вариантов. Арболитовые блоки сочетают в себе лучшие характеристики камня и дерева. Их реально сделать своими руками в домашних условиях без помощи профессиональных мастеров.

Свойства арболитовых блоков

Арболит – это легкий бетон с крупными порами. Технология производства предусматривает, что в его состав входит органический целлюлозный заполнитель (рисовая солома, древесная дробленка, сечка тростника), минеральное вяжущее вещество (цемент М500), вода и химдобавки – пластификаторы, ингибиторы коррозии стали, парообразователи. Блоки используют во время строительства жилых, промышленных зданий для покрытия, перекрытия, создания пространственных конструкций, несущей основы.

Этот материал стойкий к механическим повреждениям, имеет хорошую паропроницаемость – 0,11 мг/м·ч·Па. Он позволяет сделать расход материалов, раствора намного меньше. Дом из арболита своими руками будет прочным, легким, дешевым, защищенным от гниения. Важно, что при повышенной нагрузке изделия не трескаются, а сжимаются.

Совет прораба: замена кирпичной кладки арболитом позволит снизить массу здания в 7-8 раз.

В зависимости от плотности, арболитовые блоки изготавливаются как теплоизоляционный (класс В0,35; В0,75, В1), конструкционно-теплоизоляционный (класс В1,5; В2; В2,5) и конструкционный материал  (В3,5).

Преимущества арболитовых блоков

1. Высокий уровень теплоизоляции (теплопроводность – 0, 07 – 0, 17 Вт/мК), огнестойкости (не поддерживает горение в течение 0,75-1,5 часа), морозостойкости.
2. Быстрая кладка и хорошая плотность до 600 кг/м3.
3. Экологичность (на 80-90% состоит из древесной щепы).
4. Низкая гигроскопичность (плохо впитывает влагу).
5. Отсутствие необходимости в дополнительном утеплении.

6. Нет лишней нагрузки на фундамент, так как снижается масса здания, низкий уровень усадки (0,4-0,5).
7. Состав изделий обеспечивает хорошую сцепляемость с отделочными материалами.
8. Изделия отлично поддаются моделированию (резка, фиксация крепежей).

Совет прораба: себестоимость 1 м² стены жилого дома из арболита обойдется в несколько раз дешевле, чем при использовании других материалов с похожими техническими характеристиками.

Сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях вполне реально. Но нужно учитывать, что их технические характеристики могут отличаться от тех, которые будут у заводской продукции согласно ГОСТу19222-84, СН 549-82.

Первый этап производства блоков – это изготовление деревянных опилок, щеп. Оптимальные размеры:

• длина 30-60 мм;
• ширина 2-10 мм;
• толщина до 10 мм.

Для нейтрализации сахара в древесине в заводских условиях используют сернокислый алюминий, а в нашем случае опилки высушивают на солнце не меньше 40-80 дней. Для ускорения процесса их спрыскивают 1,5% раствором хлористого кальция с расчетом 200 л раствора на один куб щепы.

Затем, для того чтобы очистить от мусора, заготовку пропускают через сито. Ее нужно замочить в смеси воды и жидкого стекла (как вариант: смешать портландцементом и пластификатором). Альтернативный способ – замочить стружку в гашеной извести (5:10%) на 3 часа. После того как стечет жидкость, ее можно использовать для замеса. Изготовление состава происходит в бетономешалке в пропорции 1:2:6 (цемент, песок, опилки). Сначала соединяют опилки с водой, потом добавляют жидкое стекло и цемент. Масса должна быть пластичной и однородной.

Для того чтобы у блоков была правильная геометрическая форма, смесь заливают в металлические формы (20 см*20 см*50, 30 см*20 см*50 см), смазанные петромином, оббитые линолеумом или обтянутые пленкой и смазанные жидким мылом. Мастера советуют выкладывать массу поэтапно, каждый раз, хорошо трамбуя слой.

Раствор после помещения в форму встряхивают для устранения воздуха. Сэкономит время и улучшит результат в домашних условиях использование специального станка для производства арболитовых блоков.

Одну сторону блока можно декорировать: залить сверху цементным раствором, зафиксировать фрагменты плитки, создать рельеф. Через сутки изделия можно вынимать из формы. Потом блоки должны сушиться несколько недель при температуре не менее 15° (это важное условие).

Если поверхность будет иметь изъяны, ее дополнительно шлифуют. При необходимости проводится армирование. Цены на арболитовые блоки колеблются от 50 до 200 р. за штуку.

Форма для арболитовых блоков

Источник: http://2bloka.ru/arbolitovye-bloki-svoimi-rukami.html

Технология производства арболитовых блоков — Все об утеплении и энергоэффективности

Арболит представляет собой легкий бетон, используемый для производства строительных блоков.

В его состав входят:

1. Сульфатостойкий высококачественный цемент (портландцемент).
2. Минеральные вяжущие компоненты.
3. Древесные отходы – опилки, стружка, щепы, в связи с чем арболит получил еще одно название – деревобетон.
4. Рисовая солома.
5. Целлюлозное органическое сырье.
6. Вода.
7. Химические реагенты.

Последние, в свою очередь, оказывают значительное влияние на качественные характеристики материала такие, как пористость, сроки затвердевания и т.д. Вместо портландцемента в качестве варианта может использоваться жидкое стекло или зола.

Сфера применения зависит от параметра плотности материала. При плотности 500-800 кг/м 3 он используется для сооружения небольших строений. Если этот показатель ниже, арболит применяется как теплоизолятор. В этом случае он выпускается в виде листов.

Отсюда вытекают основные достоинства этого материала:

1. Низкая теплопроводность позволяет сэкономить средства в холодное время года. 30 см стена, выполненная из арболитового блока, отлично сохраняет тепло.
2. Прочность зависит непосредственно от плотности материала. При показателе 600 кг/м3 арболит не уступает газо- и пенобетону.
3. Пластичность обусловлена содержанием древесных отходов. Благодаря этому не происходит растрескивания, а небольшая деформация не производит разрушения материала.
4. Для арболитовых стен в заливке армирующего пояса нет необходимости, что значительно облегчает процесс строительства.
5. Морозостойкость позволяет выдержать до 50 циклов замерзания и оттаивания, увеличивая срок службы строения до 50 лет.
6. Низкая карбонизационная усадка.
7. Звукоизоляционные свойства несколько выше, чем у любых других строительных материалов.
8. Легкий вес позволяет упростить процесс возведения фундамента.
9. Экологичность обусловлена наличием в составе натуральных компонентов.
10. Долговечность.
11. Пожаробезопасность. Несмотря на то, что в состав входят древесные материалы, арболит не поддерживает горение.
12. Устойчивость к гниению, образованию плесени и грибков из-за отсутствия сырости. Арболит не только хорошо впитывает влагу, но и отдает ее.
13.  Паро- и воздухопроницаемость. Стены из этого материала «дышат» обеспечивая естественную вентиляцию.
14.  При сооружении арболитовые блоки легко поддаются обработке – хорошо пилятся, сверлятся. Кроме того, в процессе оштукатуривания отпадает необходимость в армирующей сетке.
15. Дешевая стоимость определяется стоимостью составляющих элементов.
16. Износостойкость, устойчивость к механическим повреждениям.

Еще одним несомненным преимуществом этого материала является возможность производить его самостоятельно своими руками. Размеры при этом можно регулировать.

Производство блоков своими руками

Для домашнего производства арболитовых блоков, прежде всего, необходимо подготовить оборудование:

1. Емкость для смеси.
2. Падающий стол.
3. Вибрирующий стол для трамбовки массы.
4. Формы разъемные для формовки блоков необходимых размеров.
5. Металлический поддон.
6. Бетономешалка необходима для более быстрого и качественного получения раствора.
7. Станок для измельчения щепы.
8. Сушильная камера.
9. Лопата.

Также необходимо приготовить весь материал для производства:

1. Древесная щепа толщиной не более 5 мм и длиной 25 мм.
2. Опилки.
3. Цемент.
4. Сернокислый алюминий или хлористый кальций.
5. Гашеная известь, если предыдущих двух реагентов не оказалось в наличии.
6. Вода.
7. Жидкое стекло.

Кроме того, следует предусмотреть место для производства. Площадь зависит от того какое количество блоков будет производиться. Например, для производства 350-450 м3 раствора понадобится площадь в 500 м2.

Формы можно смастерить самостоятельно, используя деревянные ящики со съемным дном.

Чтобы впоследствии блок легко можно было вынуть из формы, изнутри ее рекомендуется оббить линолеумом. Оптимальные размеры 25х25х50 см.

С такими параметрами гораздо удобнее работать не только при процессе производства, но и при возведении стен.

Можно использовать доски толщиной 2-3,5 см, изнутри обшить их фанерой толщиной 5 мм. Последнюю, в свою очередь, обклеить пленкой или линолеумом.

Подготовив таким образом оборудование и все материалы, можно приступать к работе. На первом этапе работ подготавливаются древесные отходы – опилки, стружка. Затем добавляется цемент или жидкое стекло и вода. Раствор перемешивается тщательно и укладывается в формы.

Одним из условий получения качественного арболита является строгое соблюдение технологии производства.

Технология производства

Для начала необходимо приготовить древесный материал, его доля в составе арболита до 90%. Для получения ее основной составляющей – щепы – древесина обрабатывается на специальном дереводробильном станке. В целях удешевления процесса добавляются стружка и опилки (до 20%).

Древесина содержит сахарозу, которая негативно влияет на прочность материала и может вызвать гниение. Для ее нейтрализации древесные заготовки нужно обработать химическими реагентами. В их качестве выступаю хлористый кальций или сернокислый алюминий.

Их объем не должен превышать 4%. Если этих элементов нет в наличии, можно воспользоваться гашеной известью. В этом случае используется 15-типроцентный раствор в соотношении 200 л на 1 м3. Древесину замачивают в этом растворе на 3-4 дня, время от времени перемешивая.

Избавиться от сахарозы можно и другим способом. Для этого древесные заготовки просушивают на свежем воздухе в течение 4-х месяцев, постоянно переворачивая. После просушки их необходимо просеять для удаления мусора.

Подготовленный таким образом материал далее смешивают с цементом и водой в пропорции 4:3:3. Перемешивать раствор целесообразней с помощью бетономешалки. Производить этот процесс вручную для производства большой партии блоков очень трудоемкая задача.

На следующем этапе смесь выливают в подготовленные формы. Этот процесс производится в несколько этапов. Залив в форму часть раствора ее встряхивают, трамбуют. Затем заливается еще одна порция смеси и также трамбуется. Итак до тех пор, пока не заполнится вся форма.

Заполненные формы оставляют на 2-3 дня для просушки. После того как бетон немного схватиться, формы накрывают пленкой.

По истечении этого времени формы освобождают, блоки укладываются под навесом и просушиваются до окончательного затвердения 3-4 недели.

Использовать их в строительстве можно только после окончательной просушки.

Использование блоков

Арболит широко применяется в строительстве малоэтажных зданий как промышленного, так и жилищного назначения.

В частном строительстве его можно использовать для возведения двухэтажных строений, хозпостроек, гаражей.

Основное условие в данном случае – отсутствие конструктивной нагрузки. Важное значение здесь имеет марка арболита.

Также он находит свое применение в строительстве заборов, каких-либо ограждений. Но в этом случае потребуется дополнительная отделка каким-либо материалом, имеющим хорошую адгезию с арболитом.

Блоки размером 30х20х50 см используются для возведения наружных стен. Для внутренних лучше использовать блоки размером 20х20х50 см.

После основных работ, предусматривающих слой гидроизоляции, план прокладки коммуникаций начинается процесс укладки арболитовых блоков.

Сначала их выкладывают по углам, выверяя по вертикали и горизонтали строительным уровнем. Затем от угла до угла натягивается веревка, и далее производится кладка.

Блоки укладывают вниз отверстием.

Каждый ряд армируется металлической сеткой.

Для раствора используется цемент и песок в соотношении 2:1. Добавив в раствор перлит можно избежать образования мостиков холода. Эта проблема решается и с помощью полиэтиленовых полосок.

Цементный раствор можно заменить специальным клеем или монтажной пеной. Но этот вариант довольно дорогостоящий, хотя и очень эффективный в плане теплоизоляции.

Блиц-советы

1. Нейтрализация сахара, содержащегося в древесине – обязательное условие получения качественного и прочного арболита.
2. Добавление в раствор гашеной извести обеспечивает арболиту антисептические свойства, а жидкое стекло придаст материалу влагоустойчивости.
3. Чтобы избежать пересыхания блоков их нужно время от времени поливать водой.
4. Перед тем как приступить к укладке, блоки необходимо сбрызнуть водой. В противном случае они будут впитывать влагу из раствора.
5. Арболитовую смесь необходимо очень тщательно перемешивать. Это сохранит ее от расслоения.

Источник: https://myecoteplo.com/tehnologiya-proizvodstva-arbolitovyh-blokov/

Арболитовые блоки и особенности их изготовления

20 5

Простота изготовления

20 5

Трудоемкость при использовании

20 5

Экологичность

Арболитовые блоки относятся к легким стеновым строительным материалам. Они изготавливаются из опилок, древесины, цемента, воды и других составляющих.

В качестве основной составляющей используется древесная щепа, которая представляет собой рубленую древесину. У таких блоков больше граница прочности, чем у пеноблоков и газоблоков. Важными характеристиками материала являются: высокая устойчивость к трещинам и ударопрочность.

Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.

Подготовка основы

Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.

В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.

На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.

После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:

• Гашеная известь;
• Сернокислый кальций и алюминий;
• Портландцемент 400 марки;
• Растворимое жидкое стекло;
• Хлористый кальций.

Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология изготовления

Арболитовые блоки имеют оптимальные параметры 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке. Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.

Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.

На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:

Оборудование

Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие). Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.

Так выглядит линия по производству арболитовых блоков

Лучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т. д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.

Формы для блоков

Формы для производства арболитовых блоков могут быть следующих размеров: 20 см*20 см*50 см или 30 см*20 см*50 см. для строительства конструкций из арболитовых блоков формы могут выпускаться и других размеров (для перекрытий, вентиляционных систем и т. д.).

Формы для блоков можно купить, а также можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся доски толщиной 2 см, которые сбиваются в необходимую по размерам форму. Внутренняя часть обшивается фанерой и сверху пленкой или линолеумом.

Схема по изготовлению формы для арболитовых блоков

Как сделать арболитовые блоки своими руками

Список оборудования:

• Разъемная форма и вставки для нее;
• Падающий и вибростол;
• Установка для подъема формы;
• Ударно-встряхивающий стол;
• Лоток для смеси;
• Поддон для формы из металла.

Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получать 300-400 м3 стройматериала в месяц. При этом площадь для установки всего оборудования потребуется около 500 кв. м и затраты на электроэнергию 10-40 кВт/ч.

Изготовление больших блоков требует их дополнительного армирования. Когда форма заполнена на половину арболитовой смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после этого продолжается заполнение арболитом.

При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо залить водой, после чего – цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или древесной стружки и 4 части воды. Получившаяся смесь должна быть сыпучей и в тоже время удерживать форму при сжатии в руке.

Перед заливкой внутренняя часть формы смазывается известковым молочком. После этого можно выкладывать подготовленную смесь слоями с тщательной утрамбовкой. Поверхность блока выравнивается шпателем и заполняется штукатурным раствором на высоту 2 см.

о том, как осуществляется производство арболитовые блоки своими руками:

• Уплотнить смесь можно при помощи дерева, обитого железом.
• Наибольшей прочностью обладают блоки, которые находились под пленкой во влажном состоянии около 10 дней. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
• Предотвратить пересыхание блоков можно, периодически поливая их водой.

Достаточно просто самостоятельно изготовить данный строительный материал. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет прост в применении, обладать высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком эксплуатации.

Источник: http://stroyres.net/kamennye-materialy/stenovye-bloki-i-kamni/arbolitovye/osobennosti-ih-izgotovleniya.html

Изготовление арболитовых блоков своими руками: состав и пропорции, как изготовить с помощью формы в домашних условиях, видео

Когда речь заходит о надёжных, экономичных и недорогих строительных материалах, одними из первых вспоминаются арболитовые блоки. Из них получаются тёплые и удобные дома. Они изготавливаются из доступного дешёвого сырья. К тому же арболитовые блоки можно сделать своими руками, не переплачивая за готовые изделия промышленного производства.

Свойства и область применения арболитовых блоков

Арболитовые блоки — стеновой материал группы лёгких бетонов, применяемый в малоэтажном (до 3-х этажей) строительстве. Их стандартный размер 200х300х500 мм. Большинство производителей предлагаю более широкую линейку типоразмеров. Из арболитовых блоков строят жилые дома, малоэтажные коммерческие здания, технические строения, хозяйственные постройки.

Из арболитовых блоков строят жилые дома, коммерческие и технические здания, хозяйственные постройки

У арболита, как строительного материала, огромное количество преимуществ:

1. Низкая теплопроводность;
2. Минимальная звукопроницаемость;
3. Высокая паропроницаемость;
4. Биологическая стойкость;
5. Пожаробезопасность;
6. Малый вес;
7. Удобный формат;
8. Экологичность;
9. Экономность и лёгкость монтажа;
10. Долговечность;
11. Низкая стоимость.

    Малый вес и удобный формат арболитовых блоков позволяют экономить время и трудозатраты строителей

При грамотном изготовлении и применении арболитовых блоков вы добьётесь экономии сразу по нескольким статьям расходов: облегчённый фундамент, отсутствие дополнительной теплоизоляции, сокращение затрат на отопление, минимум отходов при строительстве.

К недостаткам стройматериала стоит отнести:

1. Необходимость в оштукатуривании стен, защите от воды.
2. Необходимость в использовании специальных кладочных составов – «тёплых» перлитовых растворов.
3. Возможность использования только «дышащих» отделочных материалов.
4. Расход времени на изготовление достаточного количества изделий.
5. Риск повреждения некачественных блоков грызунами.

   Стены из арболитовых блоков следует оштукатуривать, чтобы защитить от воды

Защитить постройку от нападений мышей и крыс можно заливкой высокого фундамента (0,5 м над уровнем грунта) либо армированием штукатурки металлической сеткой.

Из чего изготавливается арболит

Для производства арболитовых блоков вам понадобятся следующие составляющие:

• древесная щепа;
• химические добавки;
• цемент;
• вода.

Требования к размеру древесной щепы по ГОСТу — длина до 25 мм, ширина 5–10 мм, толщина 3–5 мм

Вы можете взять щепу другого размера, стружку, опилки. Но помните, что слишком крупная фракция снижает прочностные характеристики блока, а мелкая повышает его теплопроводность.

Опыт показывает, что наиболее прочный арболитовый блок получается из наполнителя удлинённой игольчатой формы.

Обычно сырьём служит чистая древесина сосны и ели, иногда лиственные породы. Щепа составляет 80–90% от общего объёма, поэтому материал часто называют древобетоном.

Древесина хорошо высушена — влажность не более 23%. Допускается включение коры и обзола до 10%. Нежелательно включение листьев, хвои, соломы.

В подборе наполнителя исходите из назначения будущей постройки. Если вы намерены строить жилой дом, качество сырья имеет первостепенное значение. Стеновой материал для хозяйственных построек можно сделать из третьесортного сырья, с включением любых растительных отходов. Их нужно будет лишь измельчить и хорошо высушить.

Химическая добавка необходима для минерализации щепы — нейтрализации сахаров и смол, содержащихся в древесных волокнах. Эти природные вещества препятствуют адгезии цементного раствора с древесиной и ухудшают его связывание. Для минерализации используются:

• сернокислый натрий (жидкое стекло).
• сернокислый алюминий.
• хлористый алюминий.
• хлористый кальций.

Химические добавки можно применять по отдельности либо парно в сочетании 1:1.

Дополнительно улучшить адгезию стружки и щепы можно 15%-ным известковым молоком перед их сушкой. Сырьё залить раствором из расчёта 200 л раствора на 1 м³. Выдерживать в течение 4 дней, перемешивая массу 3–4 раза в день. Затем наполнитель разложить на открытом воздухе и периодически перемешивать. Процесс сушки занимает 3–4 месяца.

Цемент следует брать только марки М500, в крайнем случае – М400. Он обладает максимальными связующими свойствами, гидрофобностью, прочностью.

Расчёт расхода сырья

Необходимое количество арболита рассчитайте исходя из общей площади несущих стен за вычетом площади проёмов.

• Если вы намерены изготавливать стандартные блоки 20х30х50 см, значит, один блок в плоскости стены занимает 0,20 х 0,50 = 0,1 м².
• Разделив общую площадь стен в м² на 0,1 м², вы получите количество арболитовых блоков в штуках.
• Количество готового стенового материала измеряется в кубических метрах. Объём одного блока составляет 0,03 м³.
• 1 м³ арболита состоит из 33 блоков.

Для изготовления 1 м³ арболита потребуется:

• 250–300 кг портландцемента.
• 250–300 кг сухого наполнителя.
• 400 л воды.
• 8–10 кг химических добавок.

Оборудование и инструменты

В продаже имеются станки для изготовления арболитовых блоков на дому. Они облегчают и ускоряют трудоёмкую работу, но стоят дорого. Если вам необходим стеновой материал только для своего жилища, и вас не пугает длительность процесса, вы можете обойтись без дорогостоящего оборудования.

Вам понадобятся:

• бетономешалка принудительного действия;
• совковая лопата;
• формы для блоков;
• полиэтиленовая плёнка;
• деревянные поддоны;
• молоток;
• брусок-трамбовка.Сушить арболитовые блоки следует 30 дней в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте

Для изготовления арболита используется бетономешалка принудительного действия

Форму изготавливают из стального листа или деревянной опалубки. Металлическая форма состоит из двух частей. Короб изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм. Его размер 30 х 50 см, высота 30 см. Крышка изготавливается из стали сечением 3,0 мм размером 33 х 53 см. На внутренних стенках короба на высоте 20,5 см от низа нанесите хорошо видимые метки. Ещё лучше по линии метки наварить крючки высотой около 5 мм, которые зафиксируют крышку на заданной толщине блока.

Форма для арболитовых блоков изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм

Деревянную опалубку можно изготовить из обрезной доски: короб с размером по внутренним стенкам 31 х 51 см и пресс-крышку 33 х 53 см. Высота короба — 30 см. Внутренние стенки короба и низ крышки следует оклеить линолеумом, чтобы бетонная масса не налипала на их поверхности.

Подготовка сырья

1. Просейте щепу через мелкое сито, чтобы удалить пыль, песок, мелкие включения.
2. Засыпьте в бетономешалку 6 вёдер наполнителя. Запустите барабан.
3. Растворите 300–400 мл химической добавки в 1 ведре воды.
4. Медленно заливайте воду во вращающийся барабан. Подождите несколько минут, пока щепа равномерно смочится раствором.
5. Небольшими порциями добавляйте 1 ведро сухого цемента М500 в барабан. Доведите смесь до гомогенного состояния.

Формовка

• Готовую смесь высыпьте в корыто или поддон, откуда будет удобно набирать её лопатой.
• Застелите плёнкой поддон, на котором вы будете формовать блоки.
• Установите форму в углу поддона.
• Лопатой наполните форму до краёв, утрамбуйте массу бруском. Её усадка составит около 30%. Если необходимо, досыпьте бетон.
• Уложите крышку в форму, равномерно простукивайте её молотком, пока она не опустится до внутренних отметок высоты блока.
• Осторожно, сохраняя вертикальное положение, снимите короб с блока.

Если предварительно положите на середину крышки груз весом 2–3 кг, предохраните сырой блок от повреждения неожиданно приподнявшейся крышкой.

• Снимите крышку.
• Поместите короб формы в 15–20 см от готового изделия и приступайте к формовке следующего.

Чтобы получить максимально качественные блоки, распалубку следует делать не ранее, чем через 24 часа после формовки изделия. За это время прочность блока достигнет 30%. В этом случае лучше изготовить несколько десятков деревянных опалубок, которые можно снимать и использовать каждые 2–3 дня. 100%-ной прочности блоки достигнут спустя 30 дней хранения в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте.

: арболитовый блок своими руками

Для изготовления арболитовых блоков не нужны специальные знания и профильные навыки. И если вас не беспокоят затраты времени, необходимого для создания штучных изделий, изготовленный вами стеновой материал не уступит блокам, сошедшим с конвейера.

Источник: https://postroika.biz/6884-arbolitovyie-bloki-svoimi-rukami.html

Станок для блоков своими руками – простое оборудование для изготовления керамоблоков, шлакоблоков, арболитовых, газосиликатных и других строительных блоков

В наше стремительное время на рынке стройматериалов появляется все новая продукция, преуспевающая по многим показателям своих предшественников. Интересным фактом является то, что некоторые стройматериалы можно изготовить в домашних условиях. Русский народ, не избалованный деньгами и благами цивилизации, может придумать многое для того, чтобы сэкономить и самореализоваться.

Собственноручное изготовление блочных строительных материалов

Явным подтверждением этого является изготовленный своими руками станок для блоков. Он понадобится любителям, которые могут сами построить сарай, баню, гараж, и даже жилой дом, из своих пеноблоков, газоблоков, керамоблоков, шлакоблоков, опилково-бетонных (арболитовых) и других блоков с разными наполнителями. Зная пропорцию составных частей, экспериментируя на входящих ингредиентах, с ним можно изготовить блочный строительный материал собственноручно на строительство любых помещений и даже на закладку фундамента.

ЧИТАТЬ ПО ТЕМЕ:
Разработка своими руками чертежей вибростола для утрамбовки строительных смесей

Различное количество ячеек в форме

В зависимости от масштабности производства и возможностей, изготавливают формы для блоков своими руками, рассчитанные на 1-2 изделия, 6-8 изд., 10-14 шт., 21- 30 ед. и др.(фото 1). Они рассчитаны для изготовления цельных блоков и изделий с пустотами различной формы. Поменяв размеры матрицы, можно производить блоки, пригодные для стен и для фундамента.

Потому размеры блоков и их количество может быть разным (ф.2). Для удобства извлечения готового изделия, следует предусмотреть разборную конструкцию. Материалом для изготовления форм может быть металл, водостойкая фанера, древесина.

Формы – это своего рода съемная опалубка, которая позволяет изготовить качественный строительный материал с нужными заданными характеристиками.

Фото 1 — Формы для блоков различной величины Фото 2 — Строительные пустотелые блоки
Фото 3 — Заготовки стенок для форм Фото 4 — Цилиндры для заполнения пустот

Этапы изготовления форм для блоков своими руками

Для изготовления металлических матриц понадобится листовая сталь б-3 мм и металлическая труба D 8 мм для формирования пустот, а также болгарка, сварочный аппарат, другие рабочие инструменты.

• Подготавливаются заготовки для стенок. Их можно вырезать в домашних условиях болгаркой 450х210 и 220х210 по 2 заг. Дно формы должно иметь бортик высотой 3-3,5 см и ручку. На стенках делаются насечки (ф.3 ).
• Для изготовления пустот потребуются цилиндры (фото 4). Для этого, от трубы отрезается нужное количество заготовок из расчета 3 ед. на 1 блок. Высота должна быть на несколько мм меньшей от высоты стенок. Для придания трубной заготовке конусной формы, с одной стороны нужно до половины разрезать трубу и зажать тисками. Каждую трубную заготовку нужно заварить с обеих сторон, получатся пустотелые заглушенные цилиндры (заполнители). Они привариваются к планке, затем вставляются в форму и планка приваривается к стенкам формы (ф. 5).
• Заваривать все швы необходимо снаружи.
• Из толстостенной пластины делаем пресс с отверстиями с диаметром, превышающим диаметр пустотных цилиндров. Пресс должен заходить на матрицу, примерно на 50 мм. К прессу привариваются ручки (фото 6).

Готовые формы для блоков своими руками не требуют больших затрат. С ними могут работать люди, не имеющие особенной квалификации. Главное, выполнить правильный замес и уплотнить содержимое.

Фото 5 — Пустотелые цилиндры привариваются к планке Фото 6 — Изготовление ручного преса
Фото 7 — Чертеж самодельного станка с вибромотором Фото 8 — Поэтапное изготовление станка для блоков своими руками

Станки для блоков своими руками

Для того, чтобы хорошо утрамбовать смесь для блочных стройматериалов, можно пользоваться вибростолом или изготовить станок для блоков своими руками с прикрепленным к боковине вибратором. На фото 7 предложен чертеж вибрационного станка. Готовую конструкцию оснащают ручками, которые помогают снять матрицу без повреждения сырой бетонной заготовки. Приваренные к несущей раме колесики создают передвигающееся устройство.

Фото 8 предлагает поэтапное изготовление оборудования на одну заготовку. Оно сходно с производством форм без двигателя. Прикрепленный вибратор облегчает работу и делает готовый стройматериал более качественным. Применение станочного оборудования для изготовления стройблоков – совсем несложное. Но, при работе с ним следует придерживаться техники безопасности.

ЧИТАТЬ ПО ТЕМЕ:
Можно ли изготовить пенобетон своими руками в домашних условиях и как?

Вывод

Для мастеров, которые не бояться экспериментировать и творить, изготовление форм или вибростанка для производства блоков не составит труда. Кроме того, они сами воспользуются своими механизмами и получат достаточное количество строительного материала.

Источник: https://papamaster.su/stanok-dlya-blokov-svoimi-rukami/

Как изготовить арболитовые блоки своими руками

Характеристики арболита заслуженно обращают на себя внимание при желании выстроить одно или двухэтажный дом. Не последним фактором при его выборе является то, что достаточно просто сделать монолитные стены и блоки арболитовые своими руками. Полный набор необходимого оборудования зависит от того, есть где купить готовую щепу, или придется делать ее самому. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Главный компонент арболита

На 90% арболит состоит из щепы, поэтому первым делом надо озаботиться ее закупкой или заготовкой. Лучше всего, если материалом для нее послужат сосновые доски, но против использования других ГОСТ ничего против не имеет.

Одним из нюансов производства арболитовых блоков является использование древесины, ведь это природный материал, содержащий в своем составе соединения сахаров. Если их не нейтрализовать, то впоследствии они будут вступать в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его вспучивание. Чтобы этого избежать, доски, а лучше уже готовую щепу выдерживают в течение месяца под открытым небом.

Более быстрым способом является вымачивание щепы в химических растворах, которое проводится 3 суток. Для их приготовления применяются сульфат алюминия (сернокислый алюминий), хлористый кальций, гашеная известь или жидкое стекло. Эти компоненты находятся в свободной продаже и их несложно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучшим решением является сульфат алюминия, который после реакции с сахарами упрочняет арболитовый блок. Жидкое стекло применять не рекомендуют – оно повышает хрупкость готового материала.

Много рецептов для блоков арболитовых, изготавливаемых своими руками опускают и этот этап, добавляя нейтрализующие химикаты непосредственно во время замешивания арболитовой смеси. В таком случае их пропорции соблюдаются примерно в размере 3% от общего веса используемого цемента.

Щепорез для арболита

Если строительство затевается масштабное, а купить нужно количество щепы не всегда есть возможность, то не обойтись без щепореза. Это устройство дробит доски на щепу, которая после этого полностью готова к использованию (если дерево выдержанное).

Принцип устройства очень простой – на вал одет металлический диск (обычно 50 см диаметром), в котором сделаны проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом в 120° или 90°. Возле каждого выреза, под углом к нему, приделан нож, который срезает кусочек доски и подает в пройму, после чего он попадает в дробильную камеру, где доводится до окончательных размеров.

Наглядно создание и работа щепореза на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, сделанный самостоятельно щепорез есть далеко не у всех, так как для изготовления вала и маховика с ножами нужны токарный и фрезерный станок. Это оборудование для обработки компонентов арболита придется хотя бы частично заказать на стороне.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать щепорез показано на следующей схеме.

Приготовление раствора: пропорции

Тут особых секретов нет – просто надо перемешать все компоненты. Присутствует только одно ограничение – с момента окончания замеса и до попадания раствора в формовочную емкость должно пройти не больше 15 минут. После этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах для одного замеса):

• Засыпается щепа. Если она предварительно вымачивалась в растворе, то можно ее не сушить – следующим компонентом все равно будет добавляться вода. Количество – 6 ведер.
• В воду добавляется хлористый кальций (или другой компонент). Пропорции – 2-4% от массы цемента, что будет использована для замеса (1 ведро). Визуально это около 1-2 полных стаканов. Все перемешивается и выливается в мешалку к щепе и запускается смеситель. Воды так же берется одно ведро.
• Когда щепа равномерно увлажнится, пора добавлять цемент. Он высыпается в смеситель и теперь надо ждать, пока вся щепа равномерно не покроется цементом – вся она должна стать соответствующего цвета. Марка используемого цемента – 500.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
• Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

Источник: https://zamesbetona.ru/betonirovanie/bloki-arbolitovye-svoimi-rukami.html